TPM设备预防保养.doc

設備預防保養與管理目錄TPM基本概念設備效率化改善之想法與進行方法零故障之想法與進行方法建立自主保養體制計劃保養與實施第一章:TPM基本概念TPM的定義1971年的定義:TPM:TotalProductiveMaintenance全面生產設備保養以達成設備的最高效率為目標建立以保養預防預防保養改良保養之設備生涯為對象的全面性生產保養製度規劃設備的人(計劃部門)使用者(製造部門)和保養的人(保養部門)等所有關係者共同參與從高階主管到第一線全員參加以自主的小集團活動來推動PM1989年的定義TPM:TotalProductiveManagement全面生產設備管理以建立追求生產系統效率化極限的企業體制為目標以現場現物所構築的生產系統中以全體生命周期為對象追求“零故障”“零不良”“零災害”防止所有損失於未然由生產部門開始而後跨越開發營業管理等所有部門從高階主管到第一線全員參加以重覆小集團活動來達成零損失生產保養的歷史2000TotalProductiveManagement&TotalPredictiveManagement1980預知保養時代(PdM)全員生產保養時代(TPM)1971保養預防時代(MP)19601957改良保養時代(CM)1951預防保養時代(PM)195019601970198019902000事後保養時代(BM)事後保養(BM):1950年以前如果設備不出故障就沒必要修理它預防保養(PM):1950年停機維修改良保養(CM):1960年生產性保養保養預防(MP):1980年全面生產保養預知保養(PdM):1980年預知保養經營管理(TPM):1990年全面生產經營管理TPM展開的八大重點設備效率化的個別改善自主保養體制的確立計劃保養體制的確立MP設計和初期流動管理體制的確立建立品質保養體制教育訓練管理間接部門的效率化安全衛生和環境的管理需求多樣化交期短縮化需求多樣化交期短縮化TPM的目標藉由追求設備效率之極限表現大幅降低成本縮短換線時間第一次生產即為良品生產零庫存TPM的目標自動化省人化無人化令人舒適的工作環境設備不會產生不良的設備條件建立零不良的品質保養製度嚴格的品質要求嚴苛的工作環境五.TPM的推展步驟經營層的決定導入幕僚人員的設置TPM的導入教導基本方針與目標的設定建立TPM專責機構展開TPM的基本計劃擬訂TPM正式導入大會效率化的個別改善建立自主養護體制10.建立保養部門的計劃保養體制11.提升操作保養技術的訓練第二章設備效率化改善之想法與進行方法設備之六大損失所謂使設備更效率化就是發揮設備所具有之機能或性能至最高境界反過來說就是徹底消滅阻礙效率化的損失設備效率自然就升高設備之六大損失2.準備調整損失1.故障停止損失6.起步生產額下降損失3.空轉小故障損失5.工程不良損失4.速度下降損失1.故障損失阻礙效率化之最大要因為故障損失。故障可分為機能停止型態故障與機能下降型態故障機能停止型故障系指突發性故障而機能下降型故障即指設備之機能比原有機能下降之故障。2.準備調整損失此損失是伴隨重新布置所發生之損失重新布置時間就是指中止原來製造的產品直到可以開始製造下一個製品所需之準備時間其中最花時間的就是“調整”3.小故障損失小故障系指與一般之故障不同因暫時之小毛病以致停止設備或空轉之狀態而言(又稱小毛病)4.速度損失速度損失系指設備之設計速度與實際運轉之速度差所產生的損失5.工程不良之修理損失不良或補修所產生之損失一般所謂不良往往會被認為是指不良廢品但補修品為補修亦需浪費工時因此亦須認為是不良品6.起步生產率損失起步損失系指開始生產直到穩定化這段時間所發生之損失其發生量隨加工條件之不穩定性治具模具之整備不良試削之損失作業員之技能等而異且比想像還多這些損失往往有不表面化之趨勢。上面解說了這六大損失可以說是阻礙設備效率的要因因此解決這些問題就是提升設備效率之主要重點設備綜合效率之計算方法何謂時間運轉率所謂時間運轉率系指實際運轉時間與負荷時間(必須使設備運轉之時間)之比而言可以下式表示之:時間運轉率=(負荷時間-停止時間)/負荷時間何謂性能運轉率性能運轉率包括速度運轉率與純運轉率速度運轉率系指速度之差即設備原有能力(周期時間循環數)對實際速度之比也就是衡量有無依照規定之速度(基準速度周期時間)在運轉者如果設備速度下降即可以把其損失顯現出來可以下式表示之:速度運轉率=基準周期時間/實際周期時間又純運轉率系顯現出來在單位時間內有無以一定速度在運轉者並不是求對基準速度快多少或慢多少而是求鄧使是慢速度有無以該速度做