抽样检验（PPT39页).ppt

注：文本框可根据需求改变颜色、移动位置；文字可编辑点击添加文本2008-04-01Chapter1抽样检验的基本概念②抽样检验抽样检验是指根据数理统计的原理预先制定的抽样方案。从交验的一批产品中随机抽取部分样品进行检验根据样品的检验结果按照规定的判断准则判定整批产品是否合格并决定是接收还是拒收该批产品或采取其他处理方式。优点：明显节约了检验工作量和检验费用缩短了检验周期减少了检验人员和设备。特别是进行破坏性检验时只能采取抽样检验的方式。缺点：存在一定的错判的风险。抽样检验适用于下面几种情况：生产批量大、自动化程度高、质量比较稳定的产品或工序；进行破坏性检验的产品或工序；外协件、外购件成批进货的验收检验；某些生产效率高、检验时间长的产品或工序；检验成本较高的产品或工序；漏检少量不合格品不会引起重大损失的产品或工序。二、抽样检验的原理和分类对象：一批产品分类：1.按数据性质分类计数抽样检验；计量抽样检验2.按样本的数目分类一次抽样；二次抽样；多次抽样；序贯抽样3.按抽样方案能否调整分类标准型抽样；调整型抽样４.按提交检验时是否成批逐批抽样；连续抽样三、常用术语1.单位产品：为实施抽样检验而划分的单位体。2.检验批：作为检验对象而汇集起来的一批产品有时也称交检批。3.批量：检验批中单位产品的数量。常用Ｎ表示。4.缺陷：质量特性未满足预期的使用要求即构成缺陷。5.不合格：单位产品的任何一项质量特性未满足规定要求。A类不合格B类不合格C类不合格6.不合格品：具有一项或一项以上质量特性不合格的单位产品。A类不合格品。包含一个或一个以上A类不合格（也可能还包含B类和C类不合格）的单位产品。B类不合格品。包含一个或一个以上B类不合格（也可能还包含C类不合格但不包含A类不合格）的单位产品。C类不合格品。包含一个或一个以上C类不合格（但不包含A类和B类不合格）的单位产品。7.合格品：没有任何不合格的单位产品。8.抽样方案：它规定了每批应检验的单位产品数（样本量或系列样本量）和有关批接收准则（包括接收数、拒收数、接受常数和判断准则等）的组合。9.合格判定数Ac：在抽样方案中预先规定的判定批产品合格的那个样本中最大允许不合格数记作AC或c。10.不合格判定数Re：抽样方案中预先规定判定批产品不合格的样本中最小不合格数。四、产品批质量的表示方法1.批不合格品率pp=×100%D—批中不合格品数N—批量2.批每百单位产品不合格数QQ=100×C—批中不合格数3.过程平均不合格率数批产品首次检查时得到的平均不合格率。表示的是稳定的加工过程中一系列批的平均不合格品率而不是某个检验批的质量。由于无法得到准确的需计算例1：某车间从生产线上随机抽取1000个零件进行检验发现5个产品有A类不合格；4个产品有B类不合格；2个产品有A类又有B类不合格；3个产品既有B类又有C类不合格；5个产品有C类不合格则该批产品中各类不合格数和不合格品数如下：不合格数不合格品数A类不合格：7A类不合格品数：7B类不合格：9B类不合格品数：7C类不合格：8C类不合格品数：5合计：24合计：19例2：一批零件批量为N=10000件已知其中包含的不合格数为D=20件则：批不合格品率p=D/N=20/10000=0.002=0.2%例3：检验一批产品批量N=2000其中10件每件有两处不合格5件各有1处不合格则：每百单位产品不合格数=（10×2+5）/2000×100=1.25五、抽样方案的种类１．单次抽样方案记为（NnAcRe）简记为(nc)例Ｎ＝１００ｎ＝１０Ｃ＝１抽样方案表示为（１００１０１）２．二次抽样记为（n1n2;c1R1;c2R2)chapter2抽查特性曲线（ＯＣ曲线）OC曲线的分析实际的OC曲线三、两种风险和两种错误(1)生产者风险α指因采用抽样方案使生产者承担将合格批产品错判为不合格而拒收的风险。第一类错误：合格批被判为不合格批。生产者风险概率α一般在0.01一0.10之间取值实际中常取α＝0．05。(2)使用方风险β指在抽样验收时使用方(用户)承担将不合格批产品错判为合格批产品而接收的风险。第二类错误：不合格批被判为合格批。使用方风险概率常取β＝0.10。四、百分比抽检的不合理性概念：就是不论产品批量的大小如何一律按同样的百分比从产品批中