FMEA表格使用說明.ppt

POTENTIALFAILUREMODEANDEFFECTSANALYSIS(FMEA)FMEA概要FMEA的實施在FMEA的編制工作中必須明確的指派每個人的職責但是FMEA的輸入還是應該依靠小組努力。小組應該由知識豐富的人員組成(如：對設計、分析、測試、製造、裝配、服務、回收再利用、品質及可靠度等方面的工程人員)FMEA由相關負責組織中的工程師所組成其可以是OEM如：生產最終產品、供應商或是分包商。如果去比較一個小組的FMEA評價和另一個小組的FMEA評價是不適當既使該產品或過程呈現了相同的狀況；由於每個小組的所在環境是獨一無二的因此各自將會個別的評價(如：評價是主觀的)。圖一跟催設計FMEA簡介設計FMEA主要是由負責設計的工程師／小組採用的一種分析技術用來保證在可能的範圍內已充分地考慮到並指明各種潛在的失效模式及其相關的起因／機理。應該評估最終的產品以及每個與之相關的系統、子系統和零組件。FMEA以其最嚴密的形式總結了設計一個零部件、子系統或系統時一個工程師和設計小組的設計思想（包括：根據以往的經驗和教訓對可能出現問題的專案的分析）。這種系統化的方法體現了一個工程師在任何設計過程中正常經歷的思維過程並使之規範化、文件化。設計FMEA能夠透過以下幾方面支援設計過程以降低失效風險：．有助於對設計要求和設計方案進行客觀評價；．有助於對製造和裝配要求的最初設計；．提高在設計／開發過程中考慮潛在失效模式及其對系統和運行衝擊的可能性；．為全面、有效的設計試驗和開發專案的規劃提供更多的資訊；．根據潛在失效模式對“顧客”的衝擊對其進行分級列表進而建立一套設計改進、開發和查證的優先控制系統；．為建議和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式；．為將來分析研究售後巿場關切情況、評價設計更改及展開更先進的設計提供參考。顧客的定義小組努力在最初的設計FMEA過程中負責設計的工程師被預期能夠直接地、主動地從所有有關部門來代表。這些專家和負責的領域應該包括但不限於：裝配、製造、設計、分析／測試、可靠度、材料、品質、服務和供應商以及負責下一個較高階或低階的組裝、系統、子系統或零組件的設計部門。FMEA應該成為促進相關部門間充分交換意見的催化劑從而提高整個集體的工作水平。除了負責工程師對FMEA具有經驗和小組協助之外在活動中擁有一位有經驗的FMEA專家以協助該小組是有一定幫助的。設計FMEA是一份動態文件且應該：．在一個設計概念最終形成之時或之前開始．在產品開發各階段中當設計有變更或獲得資訊增加時要及時、不斷地修改以及．在最終在產品加工圖樣完成之前全部結束。考慮到製造／裝配的要求是相互聯繫的設計FMEA在體現設計意圖的同時還要保證製造／裝配能夠實現設計意圖。對於製造或裝配過程中可能發生的潛在失效模式和／或其起因／機理。當過程FMEA已包括了它們的識別、效應和控制時則不需包含在設計FMEA中但也可包含。設計FMEA不是靠過程控制來克服設計中潛在的缺陷但的確要考慮製造／裝配過程中技術的／物質的限制。設計FMEA不是靠過程控制來克服設計中潛在的缺陷但的確要考慮製造／裝配過程中技術的／物質的限制。例如：．裝配空間／工具可加工性．表面處理的限制．鋼材硬度的限制．公差／過程能力／性能設計FMEA也可以考慮到產品維護（服務）和回收利用技術的／物質的限制。例如：．工具加工．能力特性．材料分類符號（回收利用）設計FMEA的開發負責設計的工程師擁有許多用於設計FMEA準備工作的文件。設計FMEA的開始將從列出設計希望做什麼？及不希望做什麼？如設計意圖。顧客要求和需求─可能是透過品質機能展開（QFD）、產品要求文件、已知的產品要求和／或製造／裝配／服務／回收利用要求等來源應該綜合地考慮。期望特性的定義越明確就越容易識別潛在的失效模式以採取預防／矯正措施。１、FMEA編號填入FMEA文件編號以便查詢。註：見表１提供了項目1-22的範例。２、系統、子系統或零部件名稱及編號註明適當的分析級別並填入所分析系統、子系統或零件的名稱、編號。FMEA小組成員必須對這構成的系統、子系統或零組件決定其特定的活動。實際的裁決其分界範圍為系統、子系統或零部件且必須被FMEA小組所設定。下列提供了說明並在附錄F提供了一些例子。系統FMEA的範圍一個系統可以被視為由多個子系統所組成這些子系統通常由不同小組所設計。有些典型的系統FMEAs可能涵蓋了下列系統：底盤系統、發動機系統或內裝系統等。然而系統FMEA的重點是確保所有的介面與互動都涵蓋了整個由不同子系統所組成的系統以及與其他車輛系統