FMEA表格使用说明.ppt

POTENTIALFAILUREMODEANDEFFECTSANALYSIS(FMEA)FMEA概要FMEA的实施在FMEA的编制工作中，必须明确的指派每个人的职责，但是FMEA的输入
还是应该依靠小组努力。小组应该由知识丰富的人员组成(如：对设计、分析
、测试、制造、装配、服务、回收再利用、质量及可靠度等方面的工程人员)
FMEA由相关负责组织中的工程师所组成，其可以是OEM如：生产最终产
品、供货商，或是分包商。
如果去比较一个小组的FMEA评价和另一个小组的FMEA评价是不适当，既
使该产品或过程呈现了相同的状况；由于每个小组的所在环境是独一无二的
，因此各自将会个别的评价(如：评价是主观的)。
图一跟催设计FMEA

简介

设计FMEA主要是由负责设计的工程师／小组采用的一种分析技术，用

来保证在可能的范围内已充分地考虑到，并指明各种潜在的失效模式及

其相关的起因／机理。应该评估最终的产品以及每个与之相关的系统、

子系统和零组件。FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子

系统或系统时，一个工程师和设计小组的设计思想（包括：根据以往的

经验和教训，对可能出现问题的项目的分析）。这种系统化的方法体现

了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，并使之规范化、

文件化。
设计FMEA能够透过以下几方面支持设计过程，以降低失效风险：
．有助于对设计要求和设计方案进行客观评价；
．有助于对制造和装配要求的最初设计；
．提高在设计／开发过程中，考虑潜在失效模式及其对系统和运行冲击
的可能性；
．为全面、有效的设计试验和开发项目的规划，提供更多的信息；
．根据潜在失效模式对“顾客”的冲击，对其进行分级列表，进而建立一
套设计改进、开发和查证的优先控制系统；
．为建议和跟踪降低风险的措施，提供一个公开的讨论形式；
．为将来分析研究售后巿场关切情况、评价设计更改及展开更先进的设
计提供参考。顾客的定义小组努力
在最初的设计FMEA过程中，负责设计的工程师被预期能够直接地、
主动地从所有有关部门来代表。这些专家和负责的领域应该包括，
但不限于：装配、制造、设计、分析／测试、可靠度、材料、质量、
服务和供货商，以及负责下一个较高阶或低阶的组装、系统、子系
统或零组件的设计部门。FMEA应该成为促进相关部门间充分交换意
见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。
除了负责工程师对FMEA具有经验和小组协助之外，在活动中拥有一
位有经验的FMEA专家以协助该小组是有一定帮助的。设计FMEA是一份动态文件，且应该：
．在一个设计概念最终形成之时或之前开始，
．在产品开发各阶段中，当设计有变更或获得信息增加时，要及
时、不断地修改，以及
．在最终在产品加工图样完成之前全部结束。
考虑到制造／装配的要求是相互联系的，设计FMEA在体现设计意图
的同时，还要保证制造／装配能够实现设计意图。对于制造或装配
过程中可能发生的潜在失效模式和／或其起因／机理。
当过程FMEA已包括了它们的识别、效应和控制时，则不需包含在设
计FMEA中，但也可包含。
设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考
虑制造／装配过程中技术的／物质的限制。
设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考
虑制造／装配过程中技术的／物质的限制。例如：
．装配空间／工具可加工性
．表面处理的限制
．钢材硬度的限制
．公差／过程能力／性能
设计FMEA也可以考虑到产品维护（服务）和回收利用技术的／物质
的限制。
例如：
．工具加工
．能力特性
．材料分类符号（回收利用）设计FMEA的开发
负责设计的工程师拥有许多用于设计FMEA准备工作的文件。
设计FMEA的开始将从列出设计希望做什么？及不希望做什么？
如设计意图。顾客要求和需求─可能是透过质量机能展开
（QFD）、产品要求文件、已知的产品要求和／或制造／装配／
服务／回收利用要求
等来源，应该综合地考虑。期望特性的定义越明确，就越容易识
别潜在
的失效模式，以采取预防／矫正措施。１、FMEA编号
填入FMEA文件编号，以便查询。
注：见表１，提供了项目1-22的范例。
２、系统、子系统或零部件名称及编号
注明适当的分析级别并填入所分析系统、子系统或零件的名称、编号。FMEA小组成员必须对这构成的系统、子系统或零组件，决定其特定的活动。实际的裁决其分界范围为系统、子系统或零部件，且必须被FMEA小组所设定。下列提供了说明，并在附录F提供了一些例子。
系统FMEA的范围
一个系统可以被视为由多个子系统所组成，这些子系统通常由不同小组所设计。有些典型的系统FMEAs可能涵盖了下列系统：底盘系统、发动机系统或内装系统等。然而，系统FMEA的重点是确保所有的接口与互动都涵盖了整个由不同子系