TPM_培训_课件(186页).ppt

全员生产维护TPM第一讲：TPM活动的发展和TPM管理体系一、为什么要实施TPM二、认识TPM三、TPM的起源及演进发展四、TPM精髓五、TPM活动内容六、TPM活动效果七、TPM和其他管理活动的区别八、如何推进TPM2．注重人才的培养丰田公司注重人才的培育也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是“造物、育人”经营理念则是“造物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习的环境丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。正因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业所以才会出现在日本企业中担任顾问的人员有70%来源于丰田汽车公司的局面。1、TPM的含义设备一生的管理2、TPM的内涵1、从美国式的PM到日本独自的TPM1、从美国式的PM到日本独自的TPM1、从美国式的PM到日本独自的TPM1、从美国式的PM到日本独自的TPM1、从美国式的PM到日本独自的TPM1、从美国式的PM到日本独自的TPM2、TPM在世界各国的推广和应用3、TPM在中国的推广和应用1、“三全”经营2、TPM的三大管理思想预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注是不可能做到全方位预防的。TPM的推进组织为“重复小团队”。重复小团队是指从最高层、到中层直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。五、TPM活动内容TPM的两大基石基石1：彻底的5S活动：TPM是从设备的5S作起然后逐步向纵深推进。5S是什么基石2、重复性小组活动附、全员参加的重复性小组活动组织五、TPM的八大支柱1、个别改善1、个别改善1、个别改善个别改善个别改善个别改善$$$$$$2、自主保全2、自主保养活动①初期清扫3、建立计划保养体制TPM在设备维护体制中的定位营造人才学习和培养的氛围创造人才辈出的局面“简单方便的产品设计”也就是追溯到产品开发阶段已经开始了防患于未然的活动了。这样不仅是生产部门产品开发部门也参与到TPM的开展中去了。初期改善是指对设备及生产从概念设计、结构设计、试生产、评价等一系列量产前期的控制活动。6、品质保养后勤支援油品零件培訓创造良好的工作和运行环境为环保事业做出贡献－－－《现代设备点检体系建设》建议：在企业引进和实施6Ｓ（５Ｓ＋安全）TPM是有利可图的管理模式TPM作用类别区分八、TPM的推进公司TPM协调员附、TPM推进方案第二讲：零故障与设备效率改善1、故障的基本概念故障零故障的基本思考方向3、故障原因分析1）故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。2）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程发展过程如下：5、加速设备劣化的主要原因（1）机件滑动工作部位；（2）机械传动工作部位；（3）机件旋转工作部位；（4）受力支撑及连接部位；（5）与原料、灰尘接触、粒附部位；（6）受介质腐蚀、沾附部位。6、设备劣化对策点检检查、故障诊断。7、劣化倾向管理1）、劣化倾向管理的定义在生产过程中机器设备的磨损和劣化是不可避免的随着时间的推移磨损和劣化不断加剧。在允许值范围内的磨损和劣化不会影响机器设备的正常运转。但在超过极限值时就会出现故障影响生产的正常进行。所以设备修理后零部件的更换必须在劣化极限值附近进行。为此需要了解设备的劣化规律掌握其何时达到极限值这就是劣化倾向管理的意义所在。2）、劣化倾向管理的实施步骤1.具备基本条件：清扫、加油、紧固等*清扫本身也是检查2.严守使用条件*如电压、转速、安装条件及温度等都是根据机器特点来决定的3.使设备恢复正常*隐患劣化明显化使之恢复正常4.改进设计上的缺点5.提高技能OEE（OverallEquipmentEffectiveness)OEE代表和设备理想状态（OEE=100%）相比现时设备的运行状态。下列图表显示如何确定OEE。设备时间开动率：反映设备的时间利用情况度量了设备的故障、调整等项停机损失；性能开动率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机