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全员生产维护TPM第一讲：TPM活动的发展和TPM管理体系

一、为什么要实施TPM二、认识TPM
三、TPM的起源及演进发展四、TPM精髓
五、TPM活动内容六、TPM活动效果
七、TPM和其他管理活动的区别
八、如何推进TPM2．注重人才的培养
丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是“造物、育人”，经营理念则是“造物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。正因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才会出现在日本企业中担任顾问的人员有70%来源于丰田汽车公司的局面。1、TPM的含义设备一生的管理2、TPM的内涵1、从美国式的PM到日本独自的TPM1、从美国式的PM到日本独自的TPM1、从美国式的PM到日本独自的TPM1、从美国式的PM到日本独自的TPM1、从美国式的PM到日本独自的TPM1、从美国式的PM到日本独自的TPM2、TPM在世界各国的推广和应用3、TPM在中国的推广和应用1、“三全”经营2、TPM的三大管理思想预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。
TPM的推进组织为“重复小团队”。
重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。五、TPM活动内容TPM的两大基石基石1：彻底的5S活动：

TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进。5S是什么基石2、重复性小组活动附、全员参加的重复性小组活动组织五、TPM的八大支柱
1、个别改善1、个别改善1、个别改善个别改善个别改善个别改善$$$$$$2、自主保全2、自主保养活动①初期清扫3、建立计划保养体制TPM在设备维护体制中的定位营造人才学习和培养的氛围，创造人才辈出的局面
“简单方便的产品设计”也就是追溯到产品开发阶段，已经开始了防患于未然的活动了。这样不仅是生产部门，产品开发部门也参与到TPM的开展中去了。初期改善是指对设备及生产从概念设计、结构设计、试生产、评价等一系列量产前期的控制活动。6、品质保养后勤支援
油品
零件
培訓创造良好的工作和运行环境，
为环保事业做出贡献
－－－《现代设备点检体系建设》

建议：
在企业引进和实施6Ｓ（５Ｓ＋安全）TPM是有利可图的管理模式TPM作用类别区分八、TPM的推进公司TPM协调员附、TPM推进方案第二讲：零故障与设备效率改善1、故障的基本概念故障零故障的基本思考方向3、故障原因分析1）故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。
2）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下：5、加速设备劣化的主要原因（1）机件滑动工作部位；
（2）机械传动工作部位；
（3）机件旋转工作部位；
（4）受力支撑及连接部位；
（5）与原料、灰尘接触、粒附部位；
（6）受介质腐蚀、沾附部位。6、设备劣化对策
点检检查、故障诊断。7、劣化倾向管理1）、劣化倾向管理的定义在生产过程中,机器设备的磨损和劣化是不可避免的,随着时间的推移,磨损和劣化不断加剧。在允许值范围内的磨损和劣化,不会影响机器设备的正常运转。但在超过极限值时就会出现故障,影响生产的正常进行。所以,设备修理后零部件的更换必须在劣化极限值附近进行。
为此需要了解设备的劣化规律,掌握其何时达到极限值,这就是劣化倾向管理的意义所在。2）、劣化倾向管理的实施步骤1.具备基本条件：清扫、加油、紧固等
*清扫本身也是检查
2.严守使用条件
*如电压、转速、安装条件及温度 等都是根据机器特点来决定的
3.使设备恢复正常
*隐患劣化明显化，使之恢复正常
4.改进设计上的缺点
5.提高技能OEE（OverallEquipmentEffectiveness)
OEE代表和设备理想状态（OEE=100%）相比，现时设备的运行状态。下列图表显示如何确定OEE。

设备时间开动率：反映设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失；
性能开动率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失；
合格品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失；
设备综合效率12、设备综合效率的计算(2)LINE为了提高设备综合效率TPM目标是要排除影响设备效率的“七大损耗”不良LOSS3.空转和瞬间停机的损失
由于小问题引起的短暂中断。其原因有:
零件卡在滑道里
清除碎屑
感应器不工作
软件程序出错第一种、检查表（Checklist)
第二种、因果图（鱼刺图）
第三种、PM分析法
第四种、排列图（柏拉图）
第五种、现场5WHY分析法

第一种、检查表（Checklist)

1、定义

检查表是使用简单易于了解的标准化图