冲裁工艺与模具设计概述.pptx

冲裁工艺与模具设计一、冲裁工艺概述3.冲裁时板料的变形过程图3冲裁时材料的应力状态图4.冲裁件的质量断面质量的影响因素（c）模具刃口状态对断面质量的影响（2）影响冲裁件尺寸精度的因素（3）形状误差二、冲裁模具的设计思路三、冲裁工艺性分析2）冲裁件的孔与边缘间距离b1、孔与孔之间的距离b2不能太小。2.冲裁件的尺寸精度和粗糙度普通冲裁件1）尺寸精度一般在IT10~IT11级以下2）剪切断面表面粗糙度Ra<6.3μm（冲裁厚度在2mm以下）3）冲孔精度比落料精度高一级四、冲裁模刃口尺寸计算3）.合理间隙值的确定合理间隙是一个范围值这个范围的最小值称为最小合理间隙（Zmin）最大值称为最大合理间隙（Zmax）。确定合理间隙值有理论法和经验确定法两种。a）理论确定法b）经验确定法对于尺寸精度和断面质量要求不高的冲裁件在满足冲裁件要求的前提下应以降低冲裁力、提高模具寿命为主选用较大的双面间隙值。2、凸、凹模刃口尺寸计算的原则影响冲裁件尺寸精度的首要因素是模具刃口尺寸的精度合理间隙值也需要刃口尺寸及其制造公差来保证。在确定刃口尺寸及制造公差时应遵循的原则：1）落料件尺寸取决于凹模刃口尺寸冲孔件尺寸取决于凸模刃口尺寸。在计算落料模时以凹模为基准间隙取在凸模上；在计算冲孔模时以凸模为基准间隙取在凹模上。2）根据磨损规律设计落料模时凹模基本尺寸应取制件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔模时凸模基本尺寸则应取制件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。冲裁间隙一般采用最小合理间隙值。3）确定冲模刃口制造公差时应考虑制件的公差要求。制造公差太小会增加模具的成本和制造难度；公差太大会降低模具的使用寿命3、凸、凹模刃口尺寸的计算方法冲裁模加工方法的不同其刃口尺寸的计算方法也不同。冲裁模的加工方法分为互换加工法和配做加工法两种。凸、凹模互换加工时凸、凹模刃口尺寸的计算（3）孔心距孔心距属于磨损后基本不变的尺寸。或取：δA=0.6(Zmax-Zmin)δT=0.4(Zmax-Zmin)例题：冲制图2.4.2所示零件材料为Q235钢料厚t=0.5mm。计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及公差。解：由图可知该零件属于无特殊要求的一般冲孔、落料。凸、凹模配合加工时凸凹模刃口尺寸的计算配合加工方法是先按照工件尺寸计算出基准件凸模（或凹模）的公称尺寸及公差尺寸然后配做另一个相配件凹模（或凸模）。号钢。试计算冲裁件的凸模、凹模刃口尺寸及制造公差。落料凸模的基本尺寸与凹模相同分别是79.79mm39.75mm34.75mm22.07mm14.94mm不必标注公差但要在技术条件中注明：凸模实际刃口尺寸与落料凹模配制保证最小双面合理间隙值。落料凹模、凸模的尺寸如图2.4.4。五、凸凹模结构设计（2）非圆形凸模：近似分为圆形类和矩形类圆形类凸模注意凸模定位常用骑缝销来防止凸模的转动。如果用线切割加工非圆形凸模则固定部分和工作部分的尺寸及形状一致即为直通式凸模。凸模长度的确定在满足使用要求的前提下凸模尽量减短。采用固定卸料板的冲裁模凸模长度为：L=h1+h2+h3+(15~20)mm式中h1——凸模固定板厚度；h2——卸料板厚度；h3——导料板厚度；L——凸模长度；15~20mm——包括凸模进入凹模的深度、凸模修磨量、冲模在闭合状态下卸料板到凸模固定板间的距离。采用弹压卸料板的冲裁模凸模（包括凸凹模）长度：L=h1+h2+h4+t式中h1——凸模（包括凸凹模）固定板厚度；h2——弹压卸料板厚度；h4——凸模修模量（一般取4~6mm）、凸模进入凹模深度（0.5~2mm且大于毛刺高度）、预压状态下凸模固定板与弹压卸料板之间的距离（大于卸料板工作行程）；t——冲压材料厚度；L——凸模长度。2）凹模结构设计凹模的刃口形式3.凸凹模的最小壁厚凸凹模的内、外缘均为刃口内、外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸为保证凸凹模的强度凸凹模应具有一定的壁厚。六、冲裁模主要零部件的设计2、模具压力中心的计算定位板与定位销4、卸料方式确定推件装置5.压边圈7.上、下模座8.模柄9、弹簧和橡胶零件1)同一组合中螺钉的数量一般不少于3个(被联接件为圆形时用3～6个为矩形时用4～8个)并尽量沿被联接件的外缘均匀布置。2)螺钉和销钉的规格应根据冲压工艺力大小和凹模厚度等条件确定。实训任务敬