塑料异型材挤出模具培训课件.pptx

塑料异型材挤出模头设计挤出模头流道的基本要求离膜膨胀②要让型材坯料均匀地挤出③需要产生适当的背压④流道的变化应尽量平缓⑤要让型材坯料在离开模头之前有足够的纯剪切流动过程⑥流道壁表面需要十分光滑挤出模头的基本结构影响挤出模头结构设计的主要因素（2）挤出模塑料的配方---影响挤出模头结构（3）挤出机的性能---影响挤出模头结构（4）型材挤出的速度---影响挤出模头结构（5）挤出模头的制造工艺---影响挤出模头结构挤出模头结构设计异型材的挤出中心①选择异型材横截面的重心作为异型材的挤出中心。这主要考虑有利于熔体质量流的均匀分流。对于横截面面积相对比较集中的异型材挤出模具作这样选择的较多。②选择异型材横截面外形的中心作为异型材的挤出中心。这是主要考虑让熔体分流路径上压力损失均衡（图b）选择异型材的挤出中心——方法三异型材挤出的方位口模截面图设计P279口模出口处如果型坯各部分的平均速度相等若不考虑自重的影响那么均匀挤出的型坯还要受到三方面的作用：熔体离模膨胀；型坯牵伸收缩；型坯冷却收缩。对于平缝口模中熔体的流动可以看作是一维流动其挤出型坯的离模膨胀也是一维的只发生在型坯壁厚方向。关于型坯的牵伸收缩挤出物受牵伸作用产生的形状和尺寸变化遵循几何相似形规律。在均匀冷却的条件下型坯的冷却收缩也是线性的。设型坯在进入定型模后由于真空吸附的定型作用能够基本保持原有的挤出形状。那么通过定塑模后型材的最终尺寸应该是型坯离开口模时的尺寸与这三方面作用结果的线性叠加。口模图形设计举例则口模图形中口模缝隙高度h’的计算公式为型材壁厚中心线之间的距离不受离模膨胀的影响仅受到牵伸收缩和冷却收的作用成型段（平直段）流道设计p324不论纵向分块或横向分块一般都要在模头的出口处设计一块横截流道的口模板（成型板）保证模头出口为完整的口模图形形状。口模板的厚度一般设计为20mm少有15mm这是在方便加工和强度之间找平衡的结果。L=(20～50)h收缩段流道设计P323分流支架设计P294流量平衡的计算分流筋外形尺寸型芯和分流锥设计P304型芯与分流锥外形设计·机颈内腔设计P333内筋口模图形的设计P283(1)口模图形中内筋与外壁连接的位置(2)口模图形中内筋的缝隙高度和形状内筋口模图形缝隙的形状内筋流道结构形式P304内筋内流道设计P304内筋内流道与外壁流道合流处离出口的距离k1一般在8～4mm之间选择牵引速度快选大值以便让两部分料流合流充分。内流道的壁厚k2常见的选择在1～1.5之间。供料段流道可选择较大的r(r=0.5～lmm)方便精整加工。设计交叉内筋的内流道要考虑流道交叉处的截面最大内切圆半径变大局部流速会特别快需要设置阻流筋或用阻隔板分隔交叉的流道。内筋外流道设计P308(1)开始于分流锥上的内筋外流道的基本结构(2)开始于分流支架之后的型芯上的内筋外流道（3）型芯分块安装和内筋组合流道设计口模图形中功能块的设计P286(1)功能块图形和型材主体图形的连接点(2)功能块在异型材上的3种不同位置①完全处于异型材空腔内部的功能块②本身是型材空腔一段外壁的功能块③大部分的功能块是在型材中空腔（或开式型材）的外部(3)以功能尺寸为主的功能块举例口模必须有适当的供料流道定型模真空吸附和冷却系统等措施的配合才能获得满意的结果。尤其是供料流道往往需要通过反复调试修模最后确定。图5-14(a)所示为推拉窗框型材上的一个导轨顶部结构有两个拐角。由于顶部需要安装铝导轨特别要求平整。此处处在远离模头中心线的边缘区域对料流波动较敏感常出现因熔料流量不足造成的“塌角”现象。因此导轨顶部口模图形不能按型材主体进行设计需要作为功能块处理根据实际情况和要求专门设计口模图形如图5-14(b)所示。这样可以较稳定地保证导轨顶部拐角处的平整。功能块和拐角处流道的局部处理P326(3)功能块在外壁流道的拐角处和交叉处(4)完全独立的功能块流道设计方法定型模设计P345定型套的基本结构P348水箱的基本结构