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超低碳钢生产技术论文1生产技术优化1．1深入研究转炉低氧位控制技术实现碳、氧全面降低转炉低氧位控制技术是指顶底复吹转炉脱碳过程加强动力学条件实现在1个大气压下碳氧反应平衡均匀进行降低钢水冶炼终点氧含量减小炉渣氧化性的一种冶炼技术。该技术采用以下两大控制方法。1.1.1合理控制炉底涨幅提高底吹效果控制炉底涨幅不超过100mm确保转炉底吹效果。动态掌握底吹供气效果通过裸露数量判断底吹效果是否满足要求。1．1．2优化转炉超低碳钢冶炼模式对转炉冶炼超低碳钢操作过程进行优化:1)转炉造高碱度渣碱度控制在3.5～4.0;2)采用高硅高温铁水确保转炉操作热量富裕过程矿石加入量达到5t以上确保全程化渣效果;3)终点前加入一批石灰稠化炉渣;4)终点前提前测量TSO根据TSO温度调整供氧量保证转炉终点温度为1710℃左右保证进RH炉温度满足生产要求终点碳的质量分数控制在0.04%～0.05%保证氧含量满足要求。1．2优化改质剂配比实现钢包顶渣改质的最优化和顶渣低全铁含量控制目标改质剂的主要作用是降低钢包顶渣全铁含量提高顶渣吸附夹渣的能力提高钢水的纯净度。因铝镇静钢夹渣主要是Al2O3型根据Al2O3—CaO—SiO2三元系相图分析将渣成分控制在CaO饱和区向低熔点区靠拢具体做法是将炉渣CaO/Al2O3控制在1．7～1．9。优化前改质剂中铝的质量分数控制在8%左右改质后全铁的质量分数较高达到13%左右改质效果不明显。为深入研究改质剂配比对改质剂铝含量进行准确计算:转炉终点炉渣全铁的质量分数按17%计算改质后炉渣全铁的质量分数按5%计算钢包顶渣按100mm厚度计算钢包直径为3.3m渣密度按3.4g/cm3计算。按照生产DDQ转炉加入改质剂300kg计算对改质剂中铝配比按87/300=29%进行控制根据理论计算对改质剂进行了优化和成分调整增加铝含量提高炉渣的碱度。采用铝粒30%、颗粒石灰10%、预熔渣60%的混合配比提高钢包顶渣改质效果。1．3优化RH低氧位深脱碳技术稳定控制钢中碳含量冶炼SPHEDDQ级冷轧钢等超低碳钢要求RH进行深脱碳处理针对低氧位深脱碳技术要求在保证终点碳含量稳定的前提下对深脱碳冶炼过程进行低氧位控制为此建立了RH低氧位深脱碳模型。利用该模型并结合RH气体分析仪对终点碳含量可以进行准确预判。1．4实施连铸机全保护浇注提高铸坯质量根据莱钢板坯连铸机现场实际情况采用以下控制技术对连铸机钢水进行全面保护。1)设计全新中间包包盖增加包盖吹氩功能在浇注料内布有氩气管道。全新包盖设计成弧形应用后具有防掉料、防变形、使用寿命高、密封效果好的优点。2)对中间包冲击区进行全面改造增加活动小包盖大幅度减小了中间包冲击区与空气接触面积进一步减少了钢水二次氧化。3)在包沿与包盖接触处和块与块对接处垫约40mm厚的硅酸铝耐火纤维毡并在中间包盖各孔处使用纤维盖板预制密封件以增强中间包盖的密封隔热功能达到全保护的目的。4)中间包冲击区采用环形氩气装置。主要是在冲击区钢液面上形成氩气沉淀防止因钢水裸露造成二次氧化。2效果解决了连铸机浇注过程中二次氧化大的问题浇注过程增氮量明显减少通过低倍检测分析DDQ级冷轧料铸坯中心偏析、中心疏松、中间裂纹达到了“零”级。3结论1)采用转炉低氧位碳氧积控制技术、钢包顶渣低全铁含量控制技术解决了超低碳钢钢水氧化性强、钢包顶渣改质效果不稳定等问题获得了良好的效果。2)采用精炼RH炉低氧位深脱碳处理模型预判终点碳技术应用废气分析仪准确判断终点碳含量提高超低碳钢终点碳的命中率缩短了脱碳时间为生产超低碳钢提供了技术保障。3)应用连铸机全保护浇注技术钢水在浇注过程中二次氧化明显减少过程增氮量减少保护效果显著。4)多项技术的开发应用使钢水夹杂物明显减少铸坯表面质量明显改善提高了钢水的可浇注性解决了连铸机套眼问题提高了超低碳钢的钢水质量。作者:邹春锋郭伟达张佩韩蕾蕾高志滨单位:山东钢铁集团莱芜股份有限公司