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浅谈磨削裂纹的产生与防止【摘要】淬火件尤其是渗碳淬火件磨削时常常出现磨削裂纹它不但影响外观还直接影响工件的质量。通过长期的尝试与总结本文将对磨削裂纹的产生及防止作出阐述并对已出现的磨削裂纹提出行之有效的消除方法。【关键词】淬火；磨削裂纹；预防措施1.引言磨削裂纹的形状很独特一眼就可以看出它与一般的淬火裂纹有明显不同较轻的磨削裂纹呈垂直于磨削方向的平行线称之为第一类裂纹。较严重的磨削裂纹呈龟甲状又叫龟裂或者第二类裂纹其深度大致为0.05～0.2mm当用酸腐蚀时裂纹更明显可见其另一个特点是磨削时没有任何迹象用磁力探伤也没有发现任何裂纹存在它是在磨削过程结束以后才产生的。2.正文由于淬火钢的组织是马氏体+残余奥氏体故处于膨胀状态（未经回火尤为严重）如果将其表面快速加热至100℃左右并迅速冷却时必然将产生收缩我们称之为第一次收缩这种收缩只发生在表面其基体仍处于原膨胀状态从而使表面承受拉力而产生微裂纹这就是第一类裂纹当温度继续上升至约300℃时表面再次产生收缩从而产生第二类裂纹。马氏体的膨胀收缩随着钢中含碳量的增加而增大故碳素工具钢如T8～T12和渗碳淬火钢产生磨削裂纹尤为严重。此外淬火钢中的残余奥氏体因磨削热而马氏体化而这种马氏体又集中于表面从而加大了工件表面应力由于继续对之进行磨削故容易加速磨削裂纹的产生这点应该注意。再有在磨床磨削时工件表面与砂轮接触工件既受压力又受拉力使磨削表面上产生残余拉应力这种应力也助长了磨削裂纹的产生。3.防止措施（1）热处理方面从上面的分析可知产生磨削裂纹的根源在于淬火的马氏体组织是一种膨胀状态有应力存在要减少和消除这种应力应进行应力回火即淬火后应马上进行回火处理为了防止第一类裂纹的产生应在150℃～200℃左右回火为了防止第二类磨削裂纹则应在300℃左右回火应该注意300℃的回火会使工件硬度下降。回火时间必须在四小时以上有时经一次回火后仍可能产生磨削裂纹可进行二次回火或人工时效这个方法非常有效。如果零件硬度要求不高建议在400℃以上回火即调质处理这时可不必担心出现磨削裂纹。（2）磨削工艺方面①磨削裂纹产生是因为磨削热所致所以降低磨削热是解决磨削裂纹的关键一般采用湿磨法。但事实证明无论如何注入冷却液都不可能同时进入磨削面因而不能降低磨削热习惯用的湿磨法往往是出于安全感便于强力磨削但事实上却加大了磨削裂纹的产生。如果采用干磨切削深度较浅（轻磨）可以减少磨削裂纹这是因为磨削热较低而又无迅速冷却的缘故。但应该指出这种方法效果不十分明显同时有粉灰飞扬影响工作环境。②为了降低磨削热应选用粒度较粗、硬度较软的砂轮来磨削如：GB36～46R2～R3A但粒度太粗会影响工件得表面粗糙度这点应注意。③分粗精磨即粗磨选用粒度较粗的软砂轮磨削便于强力磨削提高效率然后再用粒度细的砂轮进行精磨（轻磨）也可以在一台磨床上实现粗精磨这是一种比较理想的方法。④刚出炉的工件必须待工件自然冷却至常温后才能进行磨削如果时间允许的情况下工件最好让其自然时效一至二个月消除应力后再进行磨削这也会收到良好的效果。4.消除措施因为磨削裂纹深度大致为0.05～0.2mm当磨削裂纹产生时我们可以进行如下措施补救：第一步：数控铣床（数控车床）对裂纹所在表面精加工去量0.2mm（外圆单边0.1mm）第二步：磨床继续加工轻磨见光再经探伤确认裂纹是否彻底去除。5.结论通过应用以上方法我车间在加工剪刃等淬火件时较为明显的加少了淬火裂纹的产生降低了企业损失提高了磨削效率。