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新型涂装前处理工艺应用论文涂装前处理包括除油、除锈、磷化三个部分。磷化是中心环节除油和除锈是磷化之前的准备工序因此在生产实践中既要把磷化工作作为重点又要从磷化质量的要求出发抓好除油和除锈工作尤其要注意他们之间的相互。1、除油除锈优质的磷化膜只有在彻底去除了油物、锈、氧化皮等异物的工件表面上形成。因为残留在工件表面的油污、锈蚀、氧化皮等会严重阻碍磷化膜的生长。此外还会影响涂层的附着力干燥性能、装饰性能和耐蚀性能彻底去除这些异物是磷化的必要条件。除油和除锈是磷化之前的两个基本工序相对而言油比锈的危害性大而且有油的工件直接影响除锈速度所以除锈应在除油的基础上进行但对于油少锈多的工件也可以将除油与除锈两个基本工序合二为一在一个槽中同时完成除油除锈工序可缩短生产线降低设备和厂房投资费用但处理质量不如分槽好对要求不高的场合可采用。采用此工序后除油剂也应选择酸性药剂和除锈剂配套使用。除锈仍采用盐酸盐酸除锈速度快除锈干净彻底对氧化皮也有很好的去除功能且又是常温使用弊病是盐酸除锈酸雾较大有害健康环境污染严重。随着的环境保护和劳动条件的改善已成为人们共同关心的。因此在选择药剂时应考虑环境保护的需要。所以选择除油剂时要求配制简单去污能力强不含常温下难清洗的氢氧化钠硅酸盐OP乳化剂等成分常温下易水洗不含毒性物质不产生有害气体劳动条件好；选择除锈剂时要求内含促进剂缓蚀剂和抑制剂能提高除锈速度防止工件产生过腐蚀和氢脆能较好的抑制酸雾。尤其值得重视的是酸雾抑制酸洗除锈过程中产生的酸雾不仅腐蚀设备和厂房污染环境而且可引起人们牙齿腐蚀牙结膜发红流泪疼痛咽喉干燥咳嗽等症状所以有效抑制酸雾不但是环保的需要还是本单位自身的需要。考虑上述要求经筛选除油和除锈剂我们采用了祥和磷化公司的XH-16C除油除锈添加剂与验算配制而成常温下使用处理时间10-30min它能提高除锈速度防止工件产生过腐蚀和氢脆能较好的抑制酸雾。配方：XH-16C4%+HCL（35%）60%+H2O2、水洗除油除锈后的水洗虽然属于涂装前的辅助工序但同样需引起足够的重视。除油除锈后工件表面易附着某些非离子表面活性剂及CL-等。这些物质若清洗不彻底就可能引起磷化膜变薄产生线状缺陷甚至磷化不上。因此要提高除油除锈后的水洗质量。须经多次漂洗采用两道水洗时间1-2min并经常更换清水保证清水PH值在5-7值之间。3、磷化所谓磷化是指把金属工件经过含有磷酸二氢盐的酸性溶液处理发生化学反应而在其表面生成一层稳定的不溶性磷酸盐膜层的所生成的膜称为磷化膜。磷化膜的主要目的是增加涂膜附着力提高涂层耐蚀性。磷化的方法有多种按磷化时的温度来分可分为高温磷化（90-98℃）中温磷化（60-75℃）低温磷化（35-55℃）和常温磷化。为提供良好的涂装基底要求磷化膜厚度适宜结晶致密细小。中、高温磷化工艺虽然磷化速度快磷化膜耐蚀性好但磷化膜结晶粗大挂灰重液面挥发快槽液不稳定沉渣多而低、常温磷化工艺所形成的磷化膜结晶细致厚度适宜膜间很少夹杂沉渣物吸漆量少涂层光泽度好可大大改善涂层的附着力、柔韧性、抗冲击性等更能满足涂层对磷化膜的要求。值得注意的是过去一直认为磷化膜厚涂装后涂层的耐蚀性高磷化膜本身在整个涂装体系中并不单独承担多大的耐蚀作用它主要起到使漆膜具有强粘附性而整个涂层系统的耐蚀力则主要取决于漆膜的耐蚀力以及漆膜与磷化膜的优良配合所形成的强粘附力。磷化液一般由主盐、促进剂和中和剂所组成。过去使用的磷化液大多采用亚硝酸钠（NaNO2）作促进剂效果十分年、明显但在NaNO2在磷化液中有很大危害：一是磷化液的稳定性NaNO2在酸性条件下极不稳定在极短的时间内就分解了。因此不得不经常添加。NaNO2的这种特性往往引起磷化液的主盐不稳定磷化液沉淀较多磷化膜挂灰严重槽液控制困难磷化质量不稳定；二是NaNO2是世界公认的致癌物质长期接触危害人体健康环境污染严重。解决的方法：一是减少NaNO2的用量；二是寻找替代物。配方：XH-1B4%+H2O4、钝化磷化膜的钝化技术在北美和欧洲国家被广泛采用钝化技术是基于磷化膜自身特点决定的磷化膜较薄一般在1-4g/m2最大不超过10g/m2其自由孔隙面积大膜本身的耐蚀力有限。有的甚至在干燥过程中就迅速生黄锈磷化后进行一次钝化封闭处理可以是磷化膜孔隙中暴露的金属进一步氧化或生成钝化层对磷化膜可以起到填充、氧化作用使磷化膜稳定于大气之中。5、磷化膜的干燥对磷化膜进行干燥处理可起到两个方面的作用一方面是为下道工序涂漆作准备以除去磷化膜表面的水分另一方面是进一步提高涂装后膜的耐蚀性。