新能源汽车电机机壳车削工序.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN111730065A(43)申请公布日2020.10.02(21)申请号202010691501.4(22)申请日2020.07.17(71)申请人浙江临海浙富电机有限公司地址317000浙江省台州市临海市城关鲤山路37号(72)发明人朱宏建李金友(74)专利代理机构杭州浙科专利事务所(普通合伙)33213代理人刘元慧(51)Int.Cl.B23B5/00(2006.01)B23B1/00(2006.01)权利要求书1页说明书2页附图2页(54)发明名称新能源汽车电机机壳车削工序(57)摘要本发明公开了一种新能源汽车电机机壳车削工序，包括以下工序：1）卡爪内撑固定，电机机壳A端找正，粗车电机机壳A端各部分，然后精车加工A端各部分尺寸；2）车模以A端外径及大平面定位，压紧板压紧电机机壳外壁上的凸台，粗车B端各部分尺寸及缺口部分尺寸，留内孔余量；3）半精车缺口所在位置的内孔，留精车余量；4）精车B端各部分尺寸及缺口部分尺寸，使其达到图样要求尺寸。本发明通过在传统车削工艺上增加半精加工，降低应力值，使变形得以释放，精车修正值，减少变形量，同时减少装夹次数，保证加工精度、同轴度、提高工作效率、降低成本。CN111730065ACN111730065A权利要求书1/1页1.新能源汽车电机机壳车削工序，其特征在于包括以下工序：1）卡爪内撑固定，电机机壳A端（1）找正，粗车电机机壳A端（1）各部分，然后精车加工电机机壳A端（1）各部分尺寸；2）车模以A端（1）外径及大平面定位，压紧板压紧电机机壳外壁上的凸台（2），粗车B端（3）各部分尺寸及缺口（4）部分尺寸，留内孔余量（5）；3）半精车缺口（4）所在位置的内孔，留精车余量（6）；4）精车B端（3）各部分尺寸及缺口（4）部分尺寸，使其达到图样要求尺寸。2.如权利要求1所述的新能源汽车电机机壳车削工序，其特征在于步骤2）中，内孔余量为1mm。3.如权利要求1所述的新能源汽车电机机壳车削工序，其特征在于步骤3）中半精车余量为0.2mm，半精车去缺口（4）处0.8mm，深度25.5mm。4.如权利要求1所述的新能源汽车电机机壳车削工序，其特征在于步骤4）精车后的电机机壳内孔直径为125mm。5.如权利要求1所述的新能源汽车电机机壳车削工序，其特征在于步骤2）中的压紧板包括一方形板体，所述方形板体的一端一体式延伸压紧块，所述方形板体上一体式设置有螺钉安装孔，所述螺钉安装孔内通过螺钉与定位板连接，所述定位板的中心用于电机机壳的放置，所述压紧块压紧在电机机壳外壁上的凸台上。6.如权利要求5所述的新能源汽车电机机壳车削工序，其特征在于所述压紧板式设置有三个，沿电机机壳外壁均布设置。2CN111730065A说明书1/2页新能源汽车电机机壳车削工序技术领域[0001]本发明属于电机机壳加工技术领域，具体涉及一种新能源汽车电机机壳车削工序。背景技术[0002]目前，加工18KW电机机壳常规加工工艺是卡抓夹A端找正，粗车B端端面，内孔Ф125MM深124MM，内孔Ф35MM深15MM，内孔Ф30MM深8MM，内孔Ф20MM深8MM，掉头卡爪内撑Ф125MM，粗车A面各部尺寸。卡爪夹A端找正，精车B端端面及各部尺寸。车模以Ф125内孔定位精加工B面各部尺寸。该种频繁调头车工艺，从粗车到精车结束共需四步完成，加工过程需要四次装夹，粗车两次，精车两次，在频繁装夹加工后，容易造成产品在热内应力的作用下发生变形，另外，在调头车削时很难保证内孔和两端面止口车削在同一基准面上进行，容易出现两端止口与中心线存在不同轴的现象，影响后续装配质量，且该种加工方法效率低，Ф125MM圆柱度要求0.008MM控制困难。发明内容[0003]针对现有技术中存在的问题，本发明设计的目的在于提供一种减少装夹次数，降低圆度变形量的新能源汽车电机机壳车削工序。[0004]本发明通过以下技术方案加以实现：所述的新能源汽车电机机壳车削工序，其特征在于包括以下工序：1）卡爪内撑固定，电机机壳A端找正，粗车电机机壳A端各部分，然后精车加工A端各部分尺寸；2）车模以A端外径及大平面定位，压紧板压紧电机机壳外壁上的凸台，粗车B端各部分尺寸及缺口部分尺寸，留内孔余量；3）半精车缺口所在位置的内孔，留精车余量；4）精车B端各部分尺寸及缺口部分尺寸，使其达到图样要求尺寸。[0005]所述的新能源汽车电机机壳车削工序，其特征在于步骤2）中，内孔余量为1mm。[0006]所述的新能源汽车电机机壳车削工序，其特征在于步骤3）中半精车余量为0.2mm，半精车去缺口处0.8mm，深度25.5mm。[0007]所述的新能源汽车电机机壳车削工序，其特征在于步骤4）精车后的电机机壳内孔直径为125mm。[