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探讨钢铁厂烧结烟气脱硫技术的研究进展摘要：众所周知国家的生产建设离不开钢铁钢铁行业是国家政治经济的命脉。照常理说在新煤下生产线后就应该进行洗煤等措施对煤进行脱硫措施。但是很多煤矿由于种种原因无法做到大量未经处理的原煤就流入市场流入了钢铁企业。钢铁企业受经济成本等因素影响无法选择煤的来源只能在生产工艺的方面作文章。关键词：烧结烟气；脱硫；新技术；研究与应用0引言我国是钢铁产量大国据国家统计局显示2014年我国粗钢产量达到8.227亿吨。生产钢铁需要消耗大量的原材料和能源而其能源的主要来源形式就是煤炭的燃烧。我们知道煤炭中的硫成分所占比例很高如果不将煤进行脱硫处理的话煤炭燃烧会产生大量的二氧化硫据估计一吨标准煤燃烧大概会产生二氧化硫2.66-2.72吨我国生产一吨钢大约消耗1.3吨标准煤排除掉其他对环境的污染因素保守估计2014年我国仅钢铁行业所产生的二氧化硫达27.8亿吨以上。这么多的二氧化硫排放到大气中对环境的污染可想而知。我们公司研究国内外其他钢铁企业脱硫工艺并且组织科研人员不断尝试对烧结烟气进行脱硫的方法经过多年的不懈努力终于自主研发出一套以烧结主抽余压输送烧结烟气进行氨法脱硫为核心的新技术解决如何对烟气脱硫的难题。该新技术自从投入生产以来不仅对脱硫效果显著而且其副产品硫铵也有不错的经济效益。全国的吨煤脱硫成本大约为10元而我们柳钢自从采用新技术后吨钢的脱硫成本大约为3.6元。仅这一项使我们在钢铁行业的竞争的优势就显露无疑。1烧结主抽余压输送烧结烟气至脱硫塔我们柳钢集团设计的脱硫系统与常规设计不同我们新建了360m2烧结系统将烧结主抽风机压力设定为1.9kpa取消了增压风机。在设计过程中就有人认为如果取消了增压风机这一设计会不会造成单靠主抽风机压力能否有能力将烧结烟气全部输送到脱硫系统。通过试运行证明单个抽风机完全有能力将烧结烟气全部输送到脱硫系统当中。仅取消增压风机一项就节省设备安装费用500多万同时取消吸增压风机还有另一好处：以往的设计当中烧结主抽风机和脱硫增压风机的同步操作相当复杂如需变更操作参数必须两个机组的工作人员进行协调否者的话就会干扰生产线的正常工作相当难管理。取消增压风机后就没有这样的困扰生产效率大大增加设备维护费用也大大减少。2全部使用焦化氨水作为脱硫剂进行烧结烟气脱硫在过去柳钢股份有限公司焦化厂在生产过程中会产生大量的荒煤气这些荒煤气中含有大量的氨而氨恰恰又是烟气脱硫中的脱硫剂一般情况下这些荒煤气都会直接排放掉即浪费资源又污染环境。技术人员经过研究发现可通过磷酸来有选择性的萃取荒煤气中的氨成分并将其制成9%氨水。希望可以将这种氨水作为脱附剂供给烟气脱硫生产。但是实验失败了在硫铵生产过程中只要给系统加热所制的硫铵溶液就会暴沸无法量产对整个脱硫过程有着极大的影响。技术人员仔细分析原因自制氨水与外购液氨相比浓度低有少量杂质在脱硫塔内加自制氨水与加液氨所发生的反应是不一样的。怎样解决这个难题呢？通过以往的生产经验技术人员提出了可以在硫铵生产过程中加入表面活性剂并且延长脱硫塔中硫铵溶液和烧结烟气的氧化时间等一些措施使得生产可以继续顺利。这一改革使得柳钢实现经济效益和环境保护的双丰收。3主、副塔脉冲搅拌装置对副塔底部的脱硫污泥的清理在业内一直是个难题常规的做法投资很大但其效果却是微乎其微。柳钢烧结厂经过技术攻关提出了在主塔和副塔的底部加装玻璃钢脉冲装置用以代替常规的搅拌泵。通过脉冲来对塔内的脱硫泥浆进行充分搅拌之后通过副塔中的输送泵将脱硫泥浆运出塔外。以往的搅拌器会因管的直径等因素造成管内泥浆残留。而脉冲泵不会因为塔的直径造成搅拌的不彻底。这样的搅拌装置设计简单使用方便而污泥的去除效果很好。而且所采用的脉冲泵就是很普通的化工泵维护很方便。4硫铵溶液提纯处理新技术柳钢360m2烧结烟气系统在生产过程中会产生大量烟尘这样的烟尘会沉积到硫铵母液当中如果不进行处理生产出硫铵的质量无法保证。以往除去的渣泥的方法是过滤法过滤出的渣泥还要找人运输到烧结中和料场消耗人力物力并且还会污染环境。烧结厂经过科技攻关想到了一种新的除去污泥的方法：设计一种新的沉淀罐（罐分为上下两层之间用排污阀隔开下层位渣池。）将硫铵母液注入沉淀罐中几小时待污泥完全沉淀到下层后将上层清液转移到储存罐中储存然后打开排污阀将污泥排入下层的渣池中。将污泥经过洗涤后输送至烧结污泥池。洗涤后的污泥不会污染环境职工的劳动强度也大大减小。应用新技术后硫铵的生产正常化质量也很稳定。5150米悬挂式钢内筒湿烟囱在以往的生产过程中由于烟筒的高度不够在遇到恶劣的天气情况时烧结烟气扩散不好尽管脱