冲压件工艺下模具设计论文.docx

冲压件工艺下模具设计论文1冲压件工艺分析1.1现状分析针对试制及小批量制件根据现有生产装备冲压件下料方面常采用剪机和数控等离子切割的方法来实现但小件下料存在以下缺点：（1）剪机剪切的工件因为太小由于存在安全隐患后续无法冲角只能通过手工方法处理效率低粉尘污染大。（2）数控等离子切割小件对设备损耗大工件容易掉到篦子下飞溅黏贴在工件表面需打磨处理外观质量差。1.2冲压件下料工艺方法改进针对上述问题根据现有工艺装备对于冲压小件下料采用200t压力机模具落料为最佳方案模具落料具有效率高、工件质量好、成本低的优点可实现冲压件批量生产的任务。2落料模具设计2.1落料件的确定通过对32m3罐式集装箱冲压件进行分析根据板厚、大小、材质确定其冲裁力将可采用模具落料的工件进行梳理统计厚度从2.5~4mm长宽在20~60mm共计7种。2.2模具设计2.2.1模具结构该模具主要有上模板、下模板、凸模镶块、凹模镶块、卸料版、聚氨酯弹性卸料块、导柱、导套等组成。2.2.2凸、凹模镶块设计采用落料形式凹模刃口尺寸为基准件应首先计算。根据刃口的磨损规律凹模刃口尺寸应靠近落料件的最小尺寸。同时为了确保压力机和模具正常、平衡的工作模具的压力中心（冲裁时的和一座用电或多工序模各工序冲压力的合力作用点）应尽力与压力机中心重合。凸、凹模间隙（凸模与凹模工作部分冲裁方向投影尺寸之差）直接影响其使用寿命和制件质量所以间隙的确定尤为重要参照美国ASTME工具和加工工程师协会确定的间隙分类及使用经验采取间隙（6~8）%（tt为料厚）。同时凸、凹模镶块的材质、加工制造精度、热处理等也影响其寿命。2.2.3模具设计针对本方案设计多套凸、凹模镶块使用在同套模体上即通过在1副模具上通过更换凸、凹模镶块、卸料板来实现多种制件的落料工序缩短模具制造周期、节约制造成本。凸、凹模镶块的高度、固定部位需统一中心一致达到互换性。模具的闭合高度H0（指上模板在最低的工作位置时下模板的地面到上模板的顶面的距离）与压力机闭合高度H（指滑块在下死点时工作台面到滑块下端面的距离）压力机有最大闭合高度Hmzx和最小闭合高度Hmin之分设计模具时模具闭合高度H0的数值。3结束语采用同1副模具多套镶块冲压模具节约制造成本大大缩短了模具制造周期使模具快速投入到生产使用当中提高制件的生产效率保证了制件质量。需要注意的是在多套镶块更换过程中操作者一定要尽职尽责保证更换的镶块正确保证模具能正常生产使用。作者：王强单位：中国北车齐齐哈尔轨道交通装备有限责任公司大连集装箱分公司