转炉除尘浊循环水处理系统.docx

转炉除尘浊循环水处理系统1原浊循环水系统运转情况1．1浊环水系统回水的特点炼钢厂现有3座30t氧气顶吹转炉除尘工艺采用的是“两文三脱”净化工艺回水主要为“一文”、“二文”除尘冷却水“一文”、“二文”水封水经复挡脱水器排出即成为转炉除尘回水。回水呈黑灰色SS以FeO为主SS颗粒较大。炼钢过程当中投加的部分过量石灰随进人回水中使回水的硬度、碱度较高pH＞10。1.2原转炉除尘浊循环水处理工艺3座转炉除尘由各自排水渠流入集水干渠经配水井分别进入2座ф24m幅流经过沉淀处理上清液通过溢流堰、集水渠进人热水井油上塔泵组送到冷却冷却后自流进入冷水井经供水泵组加压送至转炉净化。在ф24m幅流中沉淀下来的颗粒与水形成底流泥浆在作用下汇集至中央在水头作用下由沉淀池底部的排泥管自流人泥浆池由泥浆泵供给40m2板框脱水处理滤液汇集于滤液池由泵组送回配水井。泥浆经板框脱水后形成的泥饼由汽车外运予以。2产量增加带来的问题2.1供水能力不足1994年炼钢投产时除尘供水量为500m3/h干线压力0.7MPa随着第三座转炉的投产于1996年底完成供水泵组的第一次改造。限于泵站环境条件制约仅将单吸泵组改为双吸泵组供水量增至800m3/h干线压力0.9MPa。由于炼钢产量进一步提高及转炉除尘工艺的改造原系统中供水泵组供水能力再一次显出不足需要提高泵组的供水能力。满足除尘工艺水量1000－1200m3/h用水点压力0.4－0.6MPa的要求。2．2沉淀池能力不足2座ф24幅流沉淀池是本系统重要的处理构筑物。在此回水中的悬浮物沉降至池底在的作用下进行初步浓缩形成底流泥浆由泥浆管排出泥水初步分离。由哈真（Hazen）提出的理论：E=Ui/(Q/A)[1](Ui小于截流沉速U的颗粒沉速）即沉淀池表现积A一定时流量Q增加必定导致沉淀池去除率E下降出水悬浮物含量高出水水质恶劣。而表面负荷率Q／A（m3／m2·h）在数值上等于截流沉速U（m／h）流量的增加使截流沉速增大在沉淀池有效水深一定时缩短了沉淀时间也证明了水量的增加必然给沉淀池出水水质带来不利影响。经计算循环水量为500m3/h单池停留时间为2．92h；水量达到1000m3/h时停留时间仅为1.46h。同时生产供水的悬浮物含量高（150-200mg/L有时高达400mg/L）造成喷嘴布水不均甚至堵塞喷嘴。虽经改造喷嘴形式增大风机叶轮直径除尘效果仍理想。2．3泥浆处理能力不足氧气顶吹转炉烟气净化的污泥含铁量达60%左右具备含铁量高烧结性能好易成块含氧化钙可降低烧结过程当中石灰需要量因此考虑。由于处理水量的增加沉淀池需频繁排泥泥浆含水量提高含泥量降到10％以下原系统中3台浓缩机已造无法使用沉淀池排出泥浆直接送至板框压滤脱水导致过滤时间延长。在钢产量快速增加污泥量大幅度提高的情况下无法快速进行处理沉淀池排出泥浆。2．4泥浆管道堵塞及滤布磨损在沉淀池内泥浆总量高的情况下原系统即使排泥频繁也易发生排泥管堵塞的现象。通过对生产中堵塞的排泥管切断分析管道中沉积的悬浮物约1／4－1／3管径高度大大降低了管道的过流断面。此外由于除尘水中粗颗粒密度高、直径大也是造成原系统中板框压滤机滤布磨损快使用期限短的主要原因。3改造措施及实际效果根据转炉烟气净化除尘工艺的要求结合原除尘浊环水处理工艺情况确定改造方案。3．1提高泵站供水能力新建浊环水泵站及配套设施安装5台多级泵组（3运2备）提高供水能力。实际生产中流量可至1000－1200m3／h供水干线压力在1.0－1.2MPa满足除尘工艺各用水点要求。新泵站吸水井与原泵站吸水井相通提高了吸水井有效容积有利于泵组稳定供水。3．2改造脱水设备泥浆脱水设备的改造是确保沉淀地出水水质的重要措施。沉淀池中的运动是一个矛盾过程一方面起到了污泥浓缩作用（对沉淀池中粗颗粒）一方面则引起了搅扰（对细颗粒）因此在不改造沉淀池的前提下必须立即进行处理沉淀池排出的泥浆促进细颗粒的沉淀。①安装80m2自动板框压滤机6台（4运2备）6台手动板框压滤机停用。使过滤面积由240m2增至320m2。泥饼实际产量每月由2000t增至4800t极大降低了沉淀池负荷。②配合压滤机扩容改造泥浆泵站安装3台渣浆泵组（1运2备）其单台流量、压力满足4台板框压滤机同时工作要求。③改造停用的3台浓缩机恢复使用（1运2备）。改造后3台浓缩机相互间可独立工作以利于设备检测、修理。通过改造沉淀池底流泥浆可连续排出处理促进沉淀池中颗粒的沉淀同时运转班组员工可根据生产实际采取泥浆泵一浓缩机一板框压滤机工作方式（沉淀池中泥浆多）、泥浆泵一板框压滤机或浓缩机—板框压滤机工作方式（沉淀池中泥浆少）合理配置设备防止板框压滤机喷料。3.3增加沉淀的前处理根据2.4的分析除改造脱水设备外还应在沉淀池前去除粗颗粒避免泥浆管道堵塞减少滤布的磨