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转炉除尘浊循环水处理系统
1原浊循环水系统运行状况1．1浊环水系统回水的特点炼钢厂现有3座30t氧气顶吹转炉，除尘工艺采纳的是“两文三脱”净化工艺，回水主要为“一文”、“二文”除尘冷却水，“一文”、“二文”水封水，经复挡脱水器排出，即成为转炉除尘回水。回水呈黑灰色，SS以FeO为主，SS颗粒较大。炼钢过程中投加的局部过量石灰随进人回水中，使回水的硬度、碱度较高，pH＞10。1.2原转炉除尘浊循环水处理工艺3座转炉除尘由各自排水渠流入集水干渠，经配水井分别进入2座ф24m幅流，经过沉淀处理，上清液通过溢流堰、集水渠进人热水井油上塔泵组送到冷却，冷却后自流进入冷水井，经供水泵组加压送至转炉净化。在ф24m幅流中沉淀下来的颗粒与水形成底流泥浆，在作用下汇合至中心，在水头作用下由沉淀池底部的排泥管自流人泥浆池，由泥浆泵供应40m2板框脱水处理，滤液汇合于滤液池，由泵组送回配水井。泥浆经板框脱水后形成的泥饼由汽车外运予以。2产量增加带来的问题2.1供水力量缺乏1994年炼钢投产时，除尘供水量为500m3/h干线压力0.7MPa，随着第三座转炉的投产，于1996年底完成供水泵组的第一次改造。限于泵站环境条件制约，仅将单吸泵组改为双吸泵组，供水量增至800m3/h干线压力0.9MPa。由于炼钢产量进一步提高及转炉除尘工艺的改造，原系统中供水泵组供水力量再一次显出缺乏，需要提高泵组的供水力量。满意除尘工艺水量1000－1200m3/h，用水点压力0.4－0.6MPa的要求。2．2沉淀池力量缺乏2座ф24幅流沉淀池是本系统重要的处理构筑物。在此，回水中的悬浮物沉降至池底，在的作用下，进展初步浓缩，形成底流泥浆，由泥浆管排出，泥水初步分别。由哈真（Hazen）提出的理论：E=Ui/(Q/A)[1](Ui小于截流沉速U的颗粒沉速）即沉淀池表现积A肯定时，流量Q增加，必定导致沉淀池去除率E下降，出水悬浮物含量高，出水水质恶劣。而外表负荷率Q／A（m3／m2h）在数值上等于截流沉速U（m／h），流量的增加使截流沉速增大，在沉淀池有效水深肯定时，缩短了沉淀时间，也证明白水量的增加必定给沉淀池出水水质带来不利影响。经计算循环水量为500m3/h，单池停留时间为2．92h；水量到达1000m3/h时，停留时间仅为1.46h。同时生产供水的悬浮物含量高（150-200mg/L，有时高达400mg/L），造成喷嘴布水不均，甚至堵塞喷嘴。虽经改造喷嘴形式，增大风机叶轮直径，除尘效果仍抱负。2．3泥浆处理力量缺乏氧气顶吹转炉烟气净化的污泥含铁量达60%左右，具有含铁量高，烧结性能好，易成块，含氧化钙可降低烧结过程中石灰需要量，因此考虑。由于处理水量的增加，沉淀池需频繁排泥，泥浆含水量提高，含泥量降到10％以下，原系统中3台浓缩机已造无法使用，沉淀池排出泥浆直接送至板框压滤脱水，导致过滤时间延长。在钢产量快速增加，污泥量大幅度提高的状况下，无法准时处理沉淀池排出泥浆。2．4泥浆管道堵塞及滤布磨损在沉淀池内泥浆总量高的状况下，原系统即使排泥频繁，也易发生排泥管堵塞的现象。通过对生产中堵塞的排泥管切断分析，管道中沉积的悬浮物约1／4－1／3管径高度，大大降低了管道的过流断面。此外，由于除尘水中粗颗粒密度高、直径大，也是造成原系统中板框压滤机滤布磨损快使用寿命短的主要缘由。3改造措施及实际效果依据转炉烟气净化除尘工艺的要求，结合原除尘浊环水处理工艺状况，确定改造方案。3．1提高泵站供水力量新建浊环水泵站及配套设施，安装5台多级泵组（3运2备），提高供水力量。实际生产中流量可至1000－1200m3／h，供水干线压力在1.0－1.2MPa，满意除尘工艺各用水点要求。新泵站吸水井与原泵站吸水井相通，提高了吸水井有效容积，有利于泵组稳定供水。3．2改造脱水设备泥浆脱水设备的改造是确保沉淀地出水水质的重要措施。沉淀池中的运动是一个冲突过程，一方面起到了污泥浓缩作用（对沉淀池中粗颗粒），一方面则引起了烦扰（对细颗粒），因此，在不改造沉淀池的前提下，必需准时处理沉淀池排出的泥浆，促进细颗粒的沉淀。①安装80m2自动板框压滤机6台（4运2备），6台手动板框压滤机停用。使过滤面积由240m2增至320m2。泥饼实际产量每月由2000t增至4800t，极大降低了沉淀池负荷。②协作压滤机扩容，改造泥浆泵站，安装3台渣浆泵组（1运2备），其单台流量、压力满意4台板框压滤机同时工作要求。③改造停用的3台浓缩机，恢复使用（1运2备）。改造后3台浓缩机相互间可独立工作，以利于设备检修。通过改造，沉淀池底流泥浆可连续排出处理，促进沉淀池中颗粒的沉淀，同时运行班组职工可依据生产实际实行泥浆泵一浓缩机一板框压滤机工作方式（沉淀池中泥浆多）、泥浆泵一板框压滤机或浓缩机板框压滤机工作方式（沉淀池中泥浆少），