制造1.2 定位基准的选择.ppt

4.4定位基准的选择4.4.1.基准的概念图1-18设计基准(2)工艺基准是在加工及装配过程中使用的基准。在分析基准问题时，必须注意下列几点：4.4.2.基准不重合的误差基准不重合的误差计算实例设零件图中只规定=0.6，而尺寸C(370毫米)不注公差(即自由公差)，若按标准公差13级的极限偏考虑，即=0.89毫米。则得到：
=0.6－0.89=-0.29
加工误差不可能是零或是负值。这就意味着：这种定位方法不能保证尺寸B的加工要求。
这时就必须采取措施：提高镗孔以前工序的加工精度。减小尺寸C的误差，不但要使<，还必须选择尺寸A的加工方法，使加工误差不大于－。
从上面的分析可知：当定位基准与设计基准不重合时，必须检查一下有关尺寸的公差及加工方法是否能满足：的条件。
若不能满足，则要求改变加工方法，提高尺寸A和C的加工精度，另行规定合理的制造公差。
若工艺上仍无法达到上述要求，那么就需要考虑另选定位基准或改变工艺路线。在分析定位误差时要注意下面几个问题：4.4.3.基准的选择选择基面时，需要同时考虑三个问题：在选择基面时有两个要求：(2)定位基面有足够大的接触面积和分布面积。接触面积大就能承受大的切削力；分布面积大可使定位稳定可靠。在必要时，可在工件上增加工艺搭子或在夹具上增加辅助支承。选择精基面的原则是：(3)有时还要遵循互为基准、反复加工的原则。
(4)有些精加工工序要求加工余量小而均匀，以保证加工质量和提高生产率，这时就以加工面本身作为精基面。选择粗基面的原则是：阶梯轴选择粗基面的原则是：图1-23活塞的粗定位基准选择粗基面的原则是：上述原则常常互相矛盾，甚至同一个原则内亦存在彼此矛盾的表面
应该注意：由于粗基面的定位精度很低，所以粗基面在同一尺寸方向上通常只允许使用一次，否则定位误差太大。
定位基面的选择原则是从生产实践中总结出来的，在保证加工精度的前提下，使定位简单准确，夹紧可靠，加工方便，夹具结构简单。因此，必须结合具体的生产条件和生产类型来分析和运用这些原则。作业题工艺路线的拟订车轴工艺规程制订的实例主要工艺过程(6)以中心孔定位，精车轴颈、防尘挡圈座、轮座及轴肩圆弧角；
(7)在轴端打制造标记；
(8)以中心孔定位，在外圆磨床上磨轮座面；
(9)以中心孔定位，在专用磨床上磨轴颈、轴肩圆角、防尘挡圈座或是在滚压车床上对上述各部分进行滚压加工；
(10)进行磁力探伤；
(11)在车轴自动检测机上对轴颈、防尘挡圈座、轮座直径进行侧量，合格后，车轴与车轮压装成轮对。4.5工艺过程的阶段划分3精加工阶段主要使各主要加工表面达到规定的尺寸精度、位置精度和表面粗糙度要求；
4光整加工阶段主要使某些特别重要的表面达到极高的表面质量(粗糙度和表面层物理机械性能)。工艺过程要划分几个阶段的理由如下：2具有残余应力的毛坯工件，粗加工以后，由于内应力重新分布，也会引起变形。所以必须通过半精加工和精加工等各道工序，逐渐减少加工余量，逐步提高加工精度和表面粗糙度，最后达到规定的技术要求。3粗加工后可及早发现毛坯的缺陷，及时进行处理。
4划分加工阶段，把粗糙度要求高的表面加工工序放在工艺过程的末了，以免在安装和运输中，损坏已加工好的表面。5划分加工阶段，可合理的使用机床设备，发挥它们各自应有的效能。如粗加工阶段宜采用高生产率机床。精加工则在精密机床上进行。这可发挥各种设备的效能，也易保持精密机床的寿命。
6有些工件，在加工工艺过程中须插入热处理工序，而热处理引起的工件变形，必须由以后的加工阶段来修正。4.6工序集中与分散1、工序集中的特点：3).减少了工序数目，缩短了工艺路线，简化了生产计划工作；
4).减少了工件的安装次数，不仅有利于提高生产率，而且减少了安装误差，提高了加工精度；
5).专用机床和工艺装备比较复杂和贵重，调整时需要技术高的工人，并且耗费时间。2.工序分散的特点是：4).设备数量多，工人数量相应地增加，生产面积也相应的增多；
5).在加工过程中零件的装夹次数较多，这样不仅影响零件的加工精度，也增加了辅助时间。小结：4.7工序的安排2.先主后次
先安排主要表面的加工，后安排次要表面的加工。这里所谓主要表面，就是指装配基准面、工作表面等；
3.先基面后其它4.7.2热处理工序的安排2.消除内应力的人工时效处理
对只需一次时效处理的，最好安排在粗加工后，以便消除铸造过程中或粗加工时产生的内应力，减小后续工序中因工件内应力重新分布而引起的变形。
对要两次时效处理的，可一次在粗加工后，另一次在半精加工后，这样更有利于保证精加工后所获得的精度稳定。
对于精度高、刚性差的工件，几乎每次机械加工后，都要进行时效处理。3.提高零件表面的硬度
这种方法如淬火、渗碳淬火等，一般应安排在工艺过程的后部，磨削加工之前，淬火前应先去毛刺。
此外表面镀层