04模具制造工艺定位基准的选择.docx

教学授课计划序号：4
授课班级授课日期
授课题目1-5定位基准的选择1-6加工余量
目的要求1、掌握定位基准的选择原则
2、掌握加工余量的确定方法
重点难点加工余量的确定
组织教学清点人数，检查考勤，
复习旧课导入新课上一次课重点学习了表面加工方法的选择，工艺阶段，(3)分钟
工序的划分，加工顺序的安排等内容，本节课重点学习定位基准的
选择以及加工余量的概念，影响加工余量的因素等内容。
提问：1、表面加工方法的选择原则
2、工艺阶段的划分以及各阶段的加工目的
3、切削加工工序的安排原则
4、热处理加工工序的安排原则
教学方式、手段、媒介讲授
教案、教学日志

授课内容（86分钟）备注1-5定位基准的选择
1.5.1基准及其分类
1．设计基准
在设计图样上所采用的基准称为设计基准。
2．工艺基准
在工艺过程中采用的基准称为工艺基准。可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
（1）工序基准
在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准称为工序基准。
在加工时，为了保证工件相对于机床和刀具之间的正确位置（即将工件定位）所使用的基准称为定位基准。
（3）测量基准
测量时所采用的基准称为测量基准
（4）装配基准
装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准称为装配基准。
1.5.2定位基准的选择
1．粗基准
（1）定义：机械加工的最初工序只能用工件毛坯上未经加工的表面做定位基准，这种定位基准称为粗基准。
（2）选择
1）为保证加工表面与不加工表面之间的位置尺寸要求，应选不加工表面作粗基准。

2）若要保证某加工表面切除的余量均匀，应选该表面作粗基准。

3）为保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量小的表面作粗基准。
4）选作粗基准的表面，应尽可能平整，不能有飞边、浇注系统、冒口或其它缺陷。
5）一般情况下粗基准不重复使用。
2．精基准
（1）用已经加工过的表面作定位基准则称为精基准。
（2）选择
1）基准重合原则选设计基准作定位基准，容易保证加工精度。
2）基准统一原则
应选择几个被加工表面（或几道工序）都能使用的定位基准为精基准。即便于保证各加工表面间的位置精度，又有利于提高生产率。
3）自为基准原则
精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，这时应尽可能用加工表面自身为精基准。
4）互为基准原则
两个被加工表面之间位置精度较高，要求加工余量小而均匀时，多以两表面互为基准进行加工。

1-6加工余量的确定
1.6.1加工余量的概念
1．工序余量和加工总余量
（1）工序余量
相邻两工序的工序尺寸之差。是被加工表面在一道工序切除的金属层厚度。
对于对称表面或回转体表面，其加工余量是对称分布的，是双边余量。
（2）加工总余量
是毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差。也称毛坯余量。

图1-6-1工序余量和毛坯余量
a)轴b)孔
工序尺寸的公差一般规定在零件的人体方向。对于被包容面（轴），基本尺寸为最大工序尺寸；对于包容面（孔），基本尺寸为最小工序尺寸。毛坯尺寸的公差一般采用双向标注。
2．基本余量、最大余量、最小余量

图1-6-2基本余量、最大余量、最小余量
基本余量（Zi）为ZI=Ai−1−Ai
最大余量（Zimax）为Zimax=A(i−1)max−Aimin=Zi+Ti
最小余量（Zimin）为Zimin=A(i−1)min−Aimax=Zi-Ti-1
余量公差（Tzi）：加工余量的变化范围。
Tzi=Zimax-Zimin=(Zi+Ti)-(Zi+Ti)=Ti+Ti-1
影响加工余量的因素
图2-29所示圆柱孔为例。

图2-29影响加工余量的因素
1）被加工表面上由前道工序生产的微观不平度Ra1和表面缺陷层深度H1。
2）被加工表面上由前道工序生产的尺寸误差和几何形状误差。
3）前道工序引起的被加工表面的位置误差ρ1。
4）本道工序的装夹误差ε2。
对称表面或回转体表面，工序的最小余量：
2Z2≥Ti+2(Ra1+H1)+2∣ρ1+ε2∣
非对称表面其加工余量是单边的：
Z2≥Ti+Ra1+H1+∣ρ1+ε2∣
2．6.3确定加工余量的方法
1．经验估计法
采用类比法估计确定加工余量的大小。多用于单件小批生产。
2．分析计算法以一定的经验资料和计算公式为依据，对影响加工余量的诸因素进行逐项的分析计算以确定加工余量的大小。仅在贵重材料及某些大批生产和大量生产中采用。
3．查表修正法
以有关工艺手册和资料所推荐的加工余量为基础，结合实际加工情况进行修正以确定加工余量的大小。应用较广。

总结巩固新课通过本堂课的学习你获得了哪些收获？（1）分钟
本节课重点学习了定位基准的选择原则，加工余量的概念以及
加工余量的影响因素。
布置作业1、课本思考与练习第八题？

参考资料《