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预拌混凝土控制流程

预拌混凝土控制流程是怎样的？影响因素有哪些？请看本店铺编辑的文章。由于预拌混凝土的最终质量无法在生产过程中得到充分检验,因此其质量控制有一定的特殊性,进行严格的过程控制。混凝土质量的过程控制可以按照以下思路进行:原材料的选择与控制→原材进站质量控制→生产过程质量控制→运输、施工质量控制→质量跟踪回访→进行统计分析→总结经验不断提高。一、充分发挥试验在日常质量控制1、因目前混凝土行业规范标准不统一且相对落后实际,所以试验室的质量管理工作不能拘泥标准死扣规范,应着重考虑生产实际,能对生产质量控制及时提供技术、数据支持。2、保持对外资料长期持续性工作,根据规范标准更改及客户要求及时有针对性调整。3、原材料批量试验根据生产实际有阶段性工作重点倾斜,材料稳定减少频率不稳定增加频率。试验项目可根据原材的实际情况有选择性有针对性试验。4、试验室可根据生产实际和原材料不同质量状况作出相应系统试验,了解不同质量水平原材对混凝土的颜色、坍损、凝结时间、和易性、强度等性能的影响,能对生产质量控制及时提供技术、数据支持。二、原材料的选择与控制原材料的选择过程是结合企业和工程特点进行质量初步控制的过程,是混疑土质量控制的前提。原材料的选择应优先考虑质量稳定其次为品质和价格,稳定>品质>价格。由试验室会同材料科提供供应商材料进站质量评价可以表格的形式体现,会同生产提供供应商材料质量跟踪评价可以表格的形式体现。出台出现质量异议和质量不合格的处理措施,出台因原材问题导致成本上升及质量事故的具体管理办法。原材料进站质量控制。原材料性能试验尽管能够全面了解原材料的品质,但多数试验项目由于其试验周期和时间较长,不适于进站检验,因此,企业应针对具体情况和各种材料的特点,以及供应商的情况制定一套切实可行的进站检验措施。1.砂石进场检验a.分清责任:进站目测由收、分料员负责,抽检由试验员负责。b.目测:收、分料员对进站的砂石料进行逐车目测,合格后方可卸料根据砂石不同质量状况区别分仓区别使用。目测内容:含泥量、细度、级配、杂物、含水率(含石量)等。有明显不合格项,直接退货,有怀疑时应取样送试验室,试验结果出来后由相关领导进行处理。c.试验员抽检:试验员抽检应在卸料地仓、大小料仓进行,抽检的内容和方法同上。试验员应对砂石进站质量状况、分仓储料质量状况充分了解,在生产时区分使用。2.掺合料进站检验a.试验员逐车或批量进行掺合料部分性能试验。b.收料员应逐车核对掺合料的随车资料,对比检验颜色变化,通知试验员或质监员进行有关试验,粉煤灰细度应逐车检验,稍超的应进行需水量比试验,试验结果满足要求后方可领位卸料。3.水泥进站检验仅由试验员负责逐车或批量检验,质监员不参与水泥进站检验。b.收料员应逐车核对水泥的随车资料,测量水泥温度,合格后领位卸料,否则应通知试验室,并由相关领导处理。对水泥的进站检验应重点放在测量水泥温度上,因为水泥厂在供应紧张时,水泥的出厂温度往往很高,会严重影响混凝土性能。4.外加剂进站检验主要为取样进行混凝土试拌,密度和净浆流动度试验辅助。三、生产过程质量控制过程控制以开盘鉴定为中心,加上一些日常检查构成过程检验,检验包括如下内容:1.日常检查(1)原材料的日常检查:①砂石的日常检查。以检查砂石料仓为主,同时检查有无混料现象。②水泥、掺合料及外加剂的日常检查。检查内容包括:检查标识;检查使用的水泥或掺合料与筒仓中的水泥或掺合料是否对应等;检查外加剂的标识是否正确,使用的外加剂与储罐中的外加剂是否对应等。(2)计量检查:①静态计量检查由计量员负责,生产部门配合,至少每月进行1次原材料计量设备的校验。②动态计量检查是检查每车混凝土的整体计量误差情况。检查频率视计量情况而定。2.开盘鉴定(1)开盘前的检查。检查送到搅拌楼的生产任务信息资料是否正确,核对操作员输入的配合比是否正确,检查使用的原材料与配合比是否相符等。(2)开盘鉴定。新配合比使用或特殊配合比使用必须进行严格的开盘鉴定,包括:计算用水量、观察和易性、做坍落度试验及制作试块等。3.过程检验要点(1)过程检查以控制混凝土用水量为重点。根据电脑显示计量和生产报表计算用水量及计量误差。(2)根据实测砂石含水率,计算实际单方用水量。a.使用的含水率比实际的大,水灰比降低,混凝土强度将比原来高。b.使用的含水率比实际的小,水灰比增加,混凝土强度将比原来低。(3)根据计算生产实际用量计算水胶比变化预测混凝土强度的变化。(4)根据预测混凝土强度的变化计算允许的最大用水量,向试验室主任授权允许用水量变化范围,制定操作员的配比调整权限。4.出站检验混凝土出站检验重点是检查其工作性,包括流动性、保水性