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广汽丰田参观考察与精益生产实战培训
广汽丰田参观考察与精益生产实战培训

●内容与行程安排

时间 学习内容
第一天
3月22日 上午 引言:
1、当今制造企业面临的问题、困境与压力
2、后危机时代企业如何生存与发展
3、成本优势的巨人却是成本管理上的弱智
警示：微利时代---赚一块钱看别人的脸色，省一块钱看自己的角色
第一部分、精益生产之精髓介绍
1. 传统生产与精益生产的区别在那里？
2. 精益生产的优势在哪里？适合我们企业吗？
3. 丰田生产系统模式的精髓是什么?
案例——精益制造系统介绍
4. 精益在中国的挑战
第二部分、识别与消除一切浪费、提升效率
1、制造企业的利润困惑
2、价值流：设计流、物质流、信息流
3、识别增值与非增值（CVA&NVA）
真效率与假效率
?个体效率与整体效率
▲常见的八种浪费
▲看不见的隐性浪费
▲如何利用价值流图来寻找浪费
警示：10%的成本降低等于企业增长一倍利润
■案例：价值流程案例分析

下午 ◆第三部分：精益样版工厂现场考察
参观广汽丰田汽车有限公司
看点:
◆平准化多品种汽车混流拉动式高柔性生产线；
◆全球领先的物流配送体系
◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；
◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；
◆世界顶尖的目视化管理；
◆先进的SPS(单台供件)物流模式。
晚上 参观后感想分享:
u？丰田的混流式生产是如何实现的
u？企业如何做到信息流与物流畅通
u丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解
uQ&A对话交流
第二天
3月23日 上午/下午全天上课:
第四部分：模拟实战演练.
第五部分、精益现场改善意识与思路
1、企业的经营目的，降低成本的重要性
2、成本取决于生产方式
3、精益现场基本改善意识与思路
? 1）成本和效率意识
? 2）问题和改革意识
? 3）工作简化和标准化意识
? 4）全局和整体化意识
? 5）复杂问题简单化意识
? 6）“5现”主义意识
? 7）以人为本的意识
第六部分、精益生产的两大支柱（模拟活动）
? 准时化生产（JIT）
拉动式/同步生产/连续流
1、 工厂布局与流动单元设计
2、布局对效率和物流的影响
功能性布局与流程式布局利弊分析
■电子、家电企业生产线布局实例展示与分析
■五金、机加工、机塑胶制品企业生产线布局实例展示与分析
■化工、食品生产企业生产线布局实例展示与分析
■服装、纺织制造企业生产线布局实例展示与分析
3、生产节拍时间
均衡生产计划和排程
1) 生产数量的均衡
2) 产品品种的均衡
3) 生产排程的均衡
4) 生产线平衡
5) 实施均衡化步骤
6）培训多技能员工
4、流水线设置（Takt）、柔性生产与U型布局
如何对产品加工流程与工序操作进行改造与优化
■上海某电声公司喇叭生产线流程改造实例
■某电子企业单元U型流水线改造设计
■某五金冲压企业如何对冲压生产线实施流水线改造
5、拉动生产
1) 推动系统与拉动系统比较
2) 拉动系统的含义及其重要作用
3) 拉动式生产的原则、方法
4) 价值流（VSM）设计
5) 生产计划和物流控制
6) 看板系统设计与看板数量
7) 实施拉动系统的制约因素
? 自动化
自动停机
Poka-yoke及其基本原则
异常的处理、问题的发现和解决流程
质量控制的基本工具
案例——精益生产实例视频欣赏
第三天
3月24日

全天上课

全天上课

全天上课
第七部分、实施精益生产的手段与方法
一）、标准化作业
1、作业标准化的九大功能
2、作业标准化必须建立的七七机制
3、生产条件标准化：生产线、设备、工具、夹具、物料、人员
4、报表、联系表格、信息传递等规范化与标准化
■某家电上市企业生产线作业标准化全程展示
二)标准时间设置与生产线平衡
1、标准工时对产能分析、计划、生产效率的作用与影响
2、测量标准工时如何选取对象、如何测量与计算
3.评比与宽放的设定原则与影响因素
■中山一家实施计件制的制锁企业，为什么员工在工作分配和工资方面都意见很大
4、预定动作标准时间（PTS）与预定动作测时法(MTO)
5、如何衡量生产线的平衡度与生产效率
6、点效率与整体效率
7、运用ECRS改善手法提升制程平衡率
■东莞某玩具企业通过标准工时运用令生产效率提升30%，平衡度由60%提升到92%。
三）快速换模、换线，与生产线、设备效率评价
1、多种少量下SMED的产生
2、快速换线、换模的四个原则
3、快速换线、换模的实施步骤、工具与方法
4、换线、换模活动过程中的典型浪费分析
■某塑胶制品企业只用了三个月时间将换模时间从2小时降到20分钟
■某