钢铁酸洗废液的资源化处理技术.doc

钢铁酸洗废液的资源化处理技术
钢铁热轧所产生的酸洗废液一般含有0.05～5g／L的H+和60～250g／L的Fe2+，由于严重的腐蚀性，已被列入《国家危险废物名录》。该类废液的直接排放不仅严重污染环境，而且造成极大的浪费。为避免酸洗液的酸污染，传统方法一般采用石灰、电石渣或石灰消化反应的产物Ca（OH）2进行中和，中和后虽然pH值可以达到要求，但是其余各项指标很难达标，而且产生的泥渣脱水困难、不易干燥、后处理难度大，大部分情况是堆积待处理，占用了大量土地，造成二次污染，同时该方法浪费了大量的酸和铁资源。为了保护环境，节约及合理利用资源，国内外学者长期以来进行了大量的研究和探索，提出了不同类型的处理和回收方法及技术，取得了较好的应用效果。
1资源化处理酸洗废液的主要方法
1.1直接焙烧法直接焙浇法是利用FeCl2在高温、有充足水蒸气和适量氧气的条件下能定量水解的特性，在焙烧炉中直接将FeCl2转化为盐酸和Fe2O3，其反应如下：4FeCl2+4H2O+O2＝SHCIt↑+2Fe2O3反应生成的和从酸里蒸发出来的HCl气体被水吸收后得到再生酸。这是一种最彻底、最直接处理酸洗废液的方法。由于盐酸具有挥发性，所以该方法更适合于盐酸酸洗废液的处理。实践证明该方法可以处理任何含铁量的盐酸酸洗废液。流化床焙烧法与喷雾焙烧法是直接焙烧法中两种应用最早、最成熟的工艺形式。虽然采用的具体设备和工作过程不完全相同，但工作原理相同，它们将废液的加热、脱水、亚铁盐的氧化和水解、氯化氢气体的收集及吸收成盐酸有机地结合在一个系统内一并完成。具有处理能力大、设施紧凑、资源回收率高（可达98％～99％）、再生酸浓度高、酸中含Fe2+少、氧化铁品位高（可达98％左右）及应用广等特点。这两种工艺形式的设备组成系统，都有主体设备、酸贮罐区和氧化铁输送贮存设备三部分。主体设备都有焙烧炉、旋风除尘器、预浓缩器、吸收塔和清洗设备，但主体设备的结构却有很大区别。世界上流化床法盐酸再生装置已建成50多套，我国武钢1700mm冷连轧的盐酸再生工艺就是从西德陶瓷化学公司（KCH）引进的流化床焙烧工艺机组。美国SHARON厂、VALLYCITY等钢铁厂的冷轧工序及我国鞍钢、宝钢、上海益昌和攀钢冷轧薄板厂都采用逆流喷雾焙烧盐酸再生装置。除了上述两种方法以外，还有日本的开米拉依托法、奥托（OTTO）法、PORI法及滑动床法等方法。开米拉依托法在直接焙烧法的基础之上，加入了氧化铁的提纯工艺，可以生产出高纯度氧化铁，是钢铁工业与电气磁性材料的结合。直接焙烧法原理简单，而且一般自动化程度都较高，解决了钢铁企业不熟悉化工生产操作的难题，但是由于其要求系统内各个程序的控制相互协调，而且要求酸洗工序与之密切配合，需要具有较高的设计、管理和控制水平，同时由于在高温下盐酸有强烈的腐蚀性，因此接触废液的设备均需要采用优质的耐腐蚀材料，造成设备成本、零部件消耗、维修费用及运行费用都很高，因此该法更适合于大型企业采用。目前已经建立了许多无废液排放的带钢酸洗厂，即将直接焙烧处理工艺与钢材的酸洗工艺有效地结合起来。1.2回收铁盐1.2.l浓缩工艺酸洗废液中含有较高浓度的Fe2+，如果加入铁屑使之与酸反应，可以进一步充分利用其中的酸来提高Fe2+含量。硫酸酸洗废液浓缩冷却后析出FeSO4·7H2O晶体。冷却温度为-5～－10℃时，大部分铁盐能够析出，当冷却温度为常温时，铁盐部分析出，母液需进行循环处理。盐酸酸洗废液浓缩处理后可以得到FeCl2溶液或FeCl2·2H2O晶体，由于亚铁盐不稳定，一般需要再进行氧化处理：即再用氯气将FeCl2溶液或FeCl2·2H2O晶体的饱和溶液氧化，得FeCl3溶液，可以作为产品出售。由于盐酸具有挥发性，容易再生，所以在对盐酸酸洗废液进行浓缩处理的同时，可以回收得到稀盐酸，与浓酸混合后可循环用于酸洗工艺。也可以用萃取法再生盐酸后进行铁盐的回收[1]。1.2.2膜法分离通过膜分离技术也可以对废液进行分离再回收，即利用膜的离子选择性将盐和酸分离开，同时回收酸和铁盐。渗析法的投资仅为焙烧法的1／5左右，正日益引起人们的重视，该技术的关键是确定离子交换膜的面积，渗析面积可以通过计算获得[2]。周柏青[3]采用阴离子交换膜对盐酸酸洗废液进行了分离，酸的回收率达到90％，回收酸中亚铁盐的质量浓度小于10g／L。近年来发展起来的纳米过滤技术是介于反渗透和超滤技术之间的一种新型分离技术，其具有腴体耐热。耐酸碱性能好、操作压力低、集浓缩与透析为一体等特点。万金保[4]利用该技术，以聚砜、聚醚砜为膜材质，成功地从硫酸酸洗废液中回收了FeSO4·7H2O和20％的H2SO4。膜的性能、操作技术以及酸洗废液的特点是膜分离技术中的关键，对膜材料及应用技术进行深入研究是该技术广泛应用于实践的前提条件和主要发展