液压过载保护系统的故障及排除方法.doc

液压过载保护系统的故障及排除方法

摘要介绍了机械压力机液压过载保护系统的工作原理、组成系统的元件及其常见故障和排除方法。关键词压力机过载保护故障
机械压力机中老式的过载保护装置，如压塌块式，由于不能准确地发讯和有效地保护机床，并且更换非常麻烦，因而逐渐被淘汰。取而代之的是卸荷迅速、恢复也较快的液压过载保护系统。
1系统的组成和工作原理
液压过载保护系统一般由气动泵、卸荷阀、压力继电器、电磁阀、压力表等元件组成。如下图所示。

1.气源2.油雾器3，4.电磁阀5，14.减压阀6.气动泵7.消音器8.油箱9.滤油器10.截止阀11，12.进出油单向阀13.止回单向阀15.卸荷阀16.压力继电器17.压力表及缓冲阀18.液压缸
当装模高度调整不当或出现双料时，压力机会过载。这时液压缸内压力急剧升高，卸荷阀高压腔压力大于背压腔背压，推动活塞下移开启回油口，液压油快速泄回油箱。滑块在平衡器的作用下，上移20mm，保护压力机和模具不受损伤；同时压力继电器和行程开关动作，切断离合器控制线路，压力机停止；电磁阀3、4关闭气源并且快速排掉卸荷阀背压腔空气，“正常”指示灯灭，“卸荷”指示灯亮，压力机不能开动。压力机故障排除以后，将操纵站液压保护开关旋到“重调”位置，开动“寸动”行程，将滑块升到上死点。此时电磁阀3、4接通气源，压缩空气进入卸荷阀下腔，使活塞上升复位，关闭液压缸回油通道；同时压缩空气进入气动泵，推动气动活塞往复运动，从而带动液压柱塞往复运动。于是，低压油被吸入油箱，经单向阀输出到液压缸中，逐渐升压至规定压力。此时液压垫复位，压力继电器和卸荷阀的行程开关动作，液压保护“卸荷”指示灯灭，“正常”指示灯亮，液压过载保护系统恢复正常。将液压保护工作选择开关旋到“正常”位置，压力机就可以正常工作了。每次液压过载保护系统恢复只需约3min，能够满足一般高效率冲压生产的要求。
2常见故障及排除方法
由于压力机滑块往复动作频繁，且工作时伴有剧烈振动，因此，组成系统的液压、气动元件可能会经常出现一些故障，造成压力机停车。同时，液压、气动元件使用的密封圈等材料，长期使用会造成磨损、老化或失效，出现故障。本文将根据我厂多年生产、调试液压过载保护系统的经验，介绍一些常见的故障及其排除方法。
2.1气动泵气动泵是提供液压过载保护系统的规定压力的功能部件，由气动部分和液压部分组成。在分析故障时，首先听一听气动泵的声音。如果是正常的有规律、有节奏的换向声音而压力不升高，则基本可以判定气动部分没有故障，应把分析的重点放在液压部分；如果声音杂乱无节奏，或气动泵风源接通而不动作，或有明显漏风现象，则基本可以判定故障出在气动部分。气动泵液压部分主要由柱塞及密封、进出油单向阀、吸油管及滤油器、缸体等组成。易出现的故障有：（1）吸油管密封不好或松动，造成缸体内吸入空气而不能排除，气动泵空转不出油。排除方法：拆下吸油管重新涂胶紧固，将缸体注满油。（2）滤油器污物堵塞。应拆下清洗干净。（3）柱塞处密封磨损或老化失效。应拆下更换。（4）进出油单向阀污物缠绕或堵塞使钢球不能复位，或者弹簧座松脱。应拆下清理紧固。气动泵气动部分由换向阀、先导换向阀、阀体、阀盖、缸体、活塞、导气管、紧固螺栓等组成。先导换向阀相当于活塞上、下位置的限位开关，控制着换向阀的切换。气动部分易出现的故障有：（1）先导换向阀处密封失效。由于主换向阀是利用换向柱塞两端压力差而换向，所以，密封失效则换向阀不能换向，气动泵无动作或漏风。（2）先导换向阀处弹簧因长时间受压，弹力减小，不能提供先导换向针式柱塞复位所需的力。先导阀出现以上故障，就会从阀盖先导阀处漏风，比较容易判断。排除方法：拆下检查，更换相应零件。（3）先导阀针式柱塞被压缩空气中的水分、污物粘附，锈蚀，不能正常动作。（4）主换向阀由换向套、换向柱塞、密封圈、导向环、缓冲垫、压紧环（即消音器接头）组成。换向套和换向柱塞采用间隙密封，间隙值一般在0.015mm以下，所以对杂质、污物比较敏感，对润滑要求较高。这就要求空气管路中必须提供清洁的油雾润滑，以保证其正常动作；在库存和运输中应封堵其出口，以防进入污物；长期存放后使用，应首先用油枪注入洁净的润滑油，并用专用工具钩住柱塞小孔，轻轻推拉几下。如果轻推能推动，说明该处没有问题。建议不要轻易拆卸此处。
2.2卸荷阀卸荷阀主要由阀体、活塞、缓冲垫、下盖、行程开关等组成。阀体高压腔与液压缸（或高压管路)连接，低压腔与油箱连接，高压油通过阀体100°锥面与活塞100°锥面研合面密封，背压由活塞下腔压缩空气提供。卸荷阀主要故障是压力油泄漏不能可靠保压，多因油液中的杂质、污物硌伤100°锥面引起。判断方法是：气动泵声音正常，出油口出油且有压力，而系统压力达不到要求，气动泵补偿频繁。排除方法是：拆开卸荷阀，检查100°锥面，如