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(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102013459A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102013459A(43)申请公布日2011.04.13(21)申请号201010268747.7(22)申请日2010.08.30(71)申请人江门市三七电池实业有限公司地址529000广东省江门市胜利路129号(江门市三七电池实业有限公司)(72)发明人李建军(74)专利代理机构广州粤高专利商标代理有限公司44102代理人禹小明王楚鸿(51)Int.Cl.H01M2/02(2006.01)权利要求书1页说明书3页附图2页(54)发明名称一种花壳机的自动排壳装置(57)摘要本发明公开了一种花壳机的自动排壳装置,包括对应接收花壳机花壳输出的花壳导向槽、一转速可调的减速电机、与减速电机连接的输送盘、对应输送盘花壳出口并接收花壳的输送带和对应输送带排列花壳的排壳叉;减速电机的输出端驱动安装有第一转轴,第一转轴的动力输出端套合有一圆形磁盘,圆形磁盘对应花壳导向槽的花壳出口,圆形磁盘与输送盘部分重叠;第一转轴套合有一主动齿轮,输送盘的轴心套合安装有第二转轴,第二转轴上套合有第一从动齿轮,主动齿轮与第一从动齿轮之间以第二从动齿轮啮合连接;输送盘外侧设有与花壳规格一致的凹位,输送盘内设有靠近对应凹位的磁铁。该自动排壳装置具有结构简单、减少劳动力、提高排壳的效率、无污染等优点。CN1023459ACCNN102013459102013466AA权利要求书1/1页1.一种花壳机的自动排壳装置,包括对应接收花壳机花壳(14)输出的花壳导向槽(1),其特征在于:所述的自动排壳装置还包括一转速可调的减速电机(2)、与减速电机(2)连接的输送盘(3)、对应输送盘(3)花壳出口并接收花壳(14)的输送带(4)和对应输送带(4)排列花壳(14)的排壳叉(5);所述减速电机(2)的输出端驱动安装有第一转轴(6),第一转轴(6)的动力输出端套合有一圆形磁盘(7),圆形磁盘(7)对应花壳导向槽(1)的花壳出口,圆形磁盘(7)与输送盘(3)部分重叠;所述的第一转轴(6)套合有一主动齿轮(8),输送盘(3)的轴心套合安装有第二转轴(9),第二转轴(9)上套合有第一从动齿轮(10),主动齿轮(8)与第一从动齿轮(10)之间以第二从动齿轮(11)啮合连接;所述的输送盘(3)外侧设有与花壳(14)规格一致的凹位(12),输送盘(3)内设有靠近对应凹位(12)的磁铁(13);花壳(14)从花壳导向槽(1)的花壳出口出来,圆形磁盘(7)利用磁力吸引吸紧花壳(14),减速电机(2)通电带动圆形磁盘(7)和输送盘(3)产生相对转动,圆形磁盘(7)与输送盘(3)的转动方向一致,圆形磁盘(7)带动花壳转动一定角度后落入同时转动的输送盘(3)的凹位(12),利用凹位(12)处的磁铁把花壳(14)吸紧,输送盘(3)带动花壳(14)转动到输送带(4)的进壳口,进壳口挡起花壳(14),令花壳(14)从输送盘(3)中脱离落入到输送带(4)上,然后用排壳叉(5)叉起花壳(14)进入电池生产的下一步工序。2.根据权利要求1所述的自动排壳装置,其特征在于:所述的圆形磁盘(7)底部的边缘与花壳(14)的外侧边缘位于同一直线上,圆形磁盘(7)底部的边缘与输送盘(3)外侧的最外边缘位于同一直线上。3.根据权利要求2所述的自动排壳装置,其特征在于:所述的输送盘(3)上设有24个凹位(12),各凹位(12)之间的夹角为15°,花壳(14)随圆形磁盘(7)转动120°落入到输送盘(3)凹位(12)内。4.根据权利要求3所述的自动排壳装置,其特征在于:所述的凹位(12)与花壳(14)外侧圆形状的1/3贴合吸紧。5.根据权利要求4所述的自动排壳装置,其特征在于:所述输送盘(3)内设有的磁铁分有二排,每排各设三个小磁铁。6.根据权利要求5所述的自动排壳装置,其特征在于:所述的排壳叉(5)设置有10个叉端,每个叉端对应花壳(14)的轴心位置。2CCNN102013459102013466AA说明书1/3页一种花壳机的自动排壳装置技术领域[0001]本发明属于制造电池产品的机械领域,涉及一种干电池的铁壳产品生产中的排壳装置结构,尤其是一种花壳机的自动排壳装置。背景技术[0002]目前在生产干电池产品的铁质外壳时,一般都是采用传统的花壳机进机排壳,常用的电池铁壳为R20、R14的电池铁壳。传统的花壳机的排壳都是通过在排壳口放置竹箩进行接收花壳,然后再通过人手进行排壳,这传统的花壳机的排壳方法就存在着诸多的缺点,具体为:1、人手排壳时花费的人员较多,浪费劳动力和增加成本,如每台花壳机需至少配备3人进行排壳,四台花壳机就需12人,降低了排壳的效率;2、由于出壳时花壳直接落到竹箩,花壳容易发生碰撞,把花壳身体涂有的油漆碰