单元五冲压粉末冶金塑料.ppt

冲压工艺基础
一、概述
板料冲压是在冲床上，利用冲模使板料产生分离或变形,获得零件或毛坯的压力加工方法。
通常为冷冲压。超过8mm钢板采用热冲压。
1、特点：
（1）可制作形状复杂的零件，废料少；
（2）精度高，互换性好；
（3）能获得重量轻，强度、刚度好的零件；
（4）操作方便，生产率高。
2、设备：
（1）剪床——把板料切成条料，为冲压件的毛坯。
（2）冲床——实现冲压加工。制成所要求的形状和尺寸的产品。冲床3、板材的分类二、板料冲压的基本工序（一）分离工序（二）变形工序
变形工序是使坯料的一部分相对于另一部分产生塑性变形而不破裂的工序，如弯曲、拉深、翻边、成形等。
1、弯曲——使坯料的一部分相对于另一部分弯曲成一定角度的工序叫弯曲。弯曲时还应尽可能使弯曲线与坯料纤维方向垂直。
拉深过程如图示，其凸模和凹模有一定的圆角，其间隙一般稍大于板料厚度。拉深件的底部一般不变形，厚度基本不变。直壁厚度有所减小。为避免拉穿，拉伸件直径d与坯料直径D相比，即m=d/D（m叫拉深系数）应在一定范围之内，一般m=0.5～0.8。m越小，表明拉深件直径越小，变形程度越大，越容易出现拉穿现象。如果拉深系数过小，不允许一次拉的过深，应分几次进行，逐渐增加工件的深度，减小工件的直径，即多次拉深。使带孔坯料孔口周围获得凸缘的工序。
内孔翻边（图9-15）和外缘翻边。利用局部变形使坯料或半成品改变形状的工序成为成型。

用橡皮芯子来增大半成品的中间部分，在凸模轴向压力作用下，对半成品壁产生均匀的侧压力而成形。凹模是可以分开的。（三）实例----冲压工艺编制（三）实例----冲压工艺编制冲压模具是实现坯料分离或变形的工艺装备，工作时必须保证冲出合格的制件，同时能适应生产规模的需要，还应使模具制造及维修方便，操作简单、安全可靠。
一副完整的冲模应由工作零件、定位零件、卸料零件、导向零件、基础零件及紧固零件六大部分组成。按冲压工序的组合程度不同可分为简单模、连续模和复合模三种。
（1）简单冲模
在一次冲程中，只完成一个冲压工序的冲模，如图3—53的凸凹模。
（2）连续冲模
在一次冲程中，在冲模不同部位上完成两道或数道冲压工序的冲模。图3—54，冲孔和落料同时进行。
（3）复合冲模
在一次冲程中，在冲模同一部位上完成两道或数道冲压工序的冲模。图3—55，落料和拉深同时进行。四、质量知识---缺陷及产生原因四、质量知识---缺陷及产生原因四、质量知识---缺陷及产生原因冲压常见缺陷及产生原因冲压常见缺陷及产生原因冲压常见缺陷及产生原因冲压常见缺陷及产生原因冲压常见缺陷及产生原因五、板料冲压件的结构工艺性（2）孔间距离或孔与零件边缘的距离不宜过小，孔径也不能过小，否则会因凸模强度不够而发生折断。

所有的直线与直线、曲线与直线的交接应为圆弧连接，转角处圆角半径r与板厚δ有关，
α≥90°r≥（0.3～0.5）δ
α＜90°r≥（0.6～0.7）δ
（1）弯曲半径不宜小于最小弯曲半径，以免弯裂。
Rmin≥（0.2～0.8）δ（顺着坯料的纤维方向弯曲）
或Rmin≥（0.4～1.2）δ（垂直坯料的纤维方向弯曲）。（2）弯曲边不能过短，一般h＞2δ。否则难以获得形状准确的工件。
（3）如果弯曲附近有孔时，应使孔的位置离开弯曲变形区，否则孔容易变形。尽量减少拉深零件的高度，减少拉深次数；弯曲处的圆角半径不宜过小；对拉深零件的精度要求不宜过高；复杂的冲压件可采用冲－焊结构，简化冲压工艺。粉末冶金基础
粉末冶金的特点：
1）某些特殊性能材料的唯一制造方法；
2）可直接制出尺寸准确，表面光洁的零件，是少甚至无切削生产工艺；
3）节约材料和加工工时，成本低。
4）制品强度较低；
5）流动性较差，形状受限制；
6）压制成形的压强较高，制品尺寸较小；
7）压模成本较高。二、粉末冶金基础金属粉末的性能对其成形和烧结过程以及制品的质量都有重大影响。金属粉末的性能可以用化学成分、物理性能和工艺性能来表征。3）粉末表面吸附的氧、水汽和其他气体（N2、CO2）。
（2）.粉末的物理性能
粉末的物理性能：粉末颗粒大小和粒度组成、粉末颗粒形状与结构、显微硬度、粉末比表面、粉末真密度以及粉末颗粒的晶格状态。在技术条件中，通常只规定各级粉末颗粒的百分含量——粒度组成或筛分组成。
1）颗粒形状：主要由粉末的生产方法决定，同时也与物质的分子或原子排列的结晶几何学因素有关；决定粉末工艺性能。
2）粒度组成：指不同粒度的颗粒占全部粉末的百分含量，又称粒度分布。
3）粉末比表面：指每克粉末所具有的总表面积，通常用cm2/g或m2/g表示。（3）.粉末的工艺性能
粉末的工艺性能用粉末的松装密度、流动性、压缩性与成形性来表征。
1）松装密度是指粉末试样自然地充填规定的容器时，单位体积内粉末的