典型数控系统机床操作简介.ppt

本章重点介绍华中数控系统数控机床的面板和操作，并以机床的对刀操作为例来介绍各数控系统的主要操作步骤。
【知识目标】
熟悉华中数控系统车床的机床面板，掌握各种机床控制方式.
【技能目标】
掌握华中数控系统车床的基本对刀操作.
数控车床坐标系统的设定
1．车床坐标系统的组成
坐标系有机床坐标系、编程坐标系和工件坐标系等坐标系统。
一、坐标和运动方向命名的原则二、坐标运动的规定2、X坐标的运动
X坐标运动是水平的，它平行于工件装夹面，是刀具或工件定位平面内运动的主要坐标。
（1）在没有回转刀具和没有回转工件的机床上（如牛头刨床）X坐标平行于主要切削方向，并且以该方向为正方向。
（2）在有回转工件的机床上，如车床、磨床等，X坐标方向是在工件径向，而且平行于横向滑座，对于安装在横向滑座的主要刀架上的刀具，离开工件回转中心的方向是X的正方向。
3、在有刀具回转的机床上（如铣床），若Z坐标是水平的（主轴是卧式的），当由主要刀具主轴向工件看时，X运动的正方向指向右方。如Z坐标是垂直的（主轴是立式的），当由主要刀具主轴向立柱看时，X运动的正方向指向右方。
Y坐标的运动：正向Y坐标的运动，根据X和Z的运动，按照右手笛卡儿坐标系来确定。

机床坐标系的原点：机床坐标系的原点位置是任意选择的，由生产厂家调定的。A，B，C的运动原点（0°的位置）也是任意的，但A，B，C原点的位置最好选择为与Y，Z，X坐标平行。

工件的运动：对于移动部分是工件而不是刀具的机床，必须将前面所介绍的移动部分是刀具的各项规定，在理论上作相反的安排。若用+X、+Y、+Z表示刀具相对于工件正向运动的指令，则如果是工件移动则用加“′”的字母表示，按相对运动的关系，工件运动的正方向恰好与刀具运动的正方向相反，即有：
+X=-X′,+Y=-Y′,+Z=-Z′
+A=-A′,+B=-B′,+C=-C′
同样两者运动的负方向也彼此相反,如图所示。

1、机床坐标系
机床坐标系是机床上固定有的坐标系，并设有固定的坐标原点，就是机床原点，又称机械原点，即x=0、y=0、z=0的点。对某一具体机床来说，在经过设计、制造和调整后，这个原点便被确定下来，它是机床上固定的点。

2、机床参考点
为了正确地建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点作为测量起点，它是机床坐标系中一个固定不变的极限点，其固定位置由各轴向的机械挡块来确定。一般数控机床开机后，通常要进行机动或手动回参考点以建立机床坐标系。

机床参考点可以与机床零点重合也可以不重合，通过参数指定机床参考点到机床零点的距离。
机床回到了参考点位置也就知道了该坐标轴的零点位置，找到所有坐标轴的参考点，机床坐标系就建立起来了。
机床参考点在数控机床出厂时，就已经调好并记录在机床使用说明书中供用户编程使用，一般情况下，不允许随意变动。

3、工件坐标系与原点
工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一已知点为原点（也称工件原点、程序原点），建立一个新的坐标系，称为工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的工件坐标系所取代。
工件坐标系的原点是人为设定的，设定的依据是要尽量满足编程简单、尺寸换算少、引起的加工误差小等条件。一般情况下，程序原点应选在尺寸标注的基准或定位基准上。对称零件或以同心圆为主的零件，编程原点应选在对称中心线或圆心上；Z轴的程序原点通常选在工件的表面。

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数控车床坐标系的表示形式如图2-4所示，机床原点为主轴轴线与卡盘后端面的交点，如图2－4中的o点。机床参考点为刀具退离到一个固定不变的极限点，如图2－4中的o′点，其位置由机械挡铁或行程开关确定。
4、起刀点和换刀点的确定
起刀点是指在数控机床上加工工件时，刀具相对于工件运动的起始点。起刀点应选择在不妨碍工件装夹、不会与夹具相碰及编程简单的地方。对于数控车床一般选在靠近参考点附近。
数控车床在加工时常需换刀，故编程时还要设置一个换刀点。换刀点应设在工件的外部，避免换刀时碰伤工件。一般换刀点选择在第一个程序的起刀点或机床参考点上。

2.1.2数控车床的位置调整与坐标系的设定返回参考点后，屏幕上即显示此时刀具(或刀架)上某一参照点在机床坐标系中的坐标值。对某机床来说，该值应该是固定的。系统将凭这一固定距离关系而建立起机床坐标系，机床原点通常就设在车床主轴端头(或卡盘)的回转中心处。2．点动操作
(1)在主菜单下选择“点动操作”，即按F6功能键，此时屏幕显示如图2-6。(2)将机床操作面板上的进给修调旋钮旋转至所需的进给百分比(自动的8挡和手动的4挡)；此时，实际移动速度=最大移动速度×进给百分比。
例如：若某轴的最大移动速度为6m/min，则5%挡时，点动移动速度为0.3m/min；100%挡时，点动移动速度为6m/min;
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