优硬线盘条缺陷及深加工..ppt

优硬线盘条缺陷及深加工脆断典型图谱1.前言2.表面缺陷2.1裂纹[2][3]产生原因：
从炼钢到产品轧制出厂的整个生产过程中的任何一环节，都有可能发现产生热轧线材裂纹的原因。在熔炼车间，这些原因包括在浇注和钢锭凝固过程中出现的缺陷如应力裂纹、钢锭皮下气泡、铸模缺陷造成钢锭表面结疤和粗大凹痕。在轧制过程中，随着急剧的轧制变形，所有的这些缺陷都会产生裂纹。
在轧钢厂，产生缺陷的原因有：轧辊孔型不合适，轧辊表面过多的磨损甚至损坏，前面粗轧道次的导卫划痕，大块氧化皮被轧入线材以及半成品的粗劣修整等。
在深加工过程产生缺陷的原因有：润滑不良使钢丝与盘条直接摩擦、时效时间不够或过酸洗（氢脆）造成钢丝表面产生横裂纹；氧化皮去除不净，拉拔时氧化皮和基体不能同时进行均匀变形，造成拉拔后的钢丝表面存在微裂纹；拉丝模入口角度不对造成钢丝芯部产生人字形裂纹等。
检测：
用化学或机械方法去除线材表面氧化皮后，可以通过肉眼或低倍放大检测大尺寸或中等尺寸的裂纹。用扭转法施加少许扭转可以在不去除氧化皮的情况下发现裂纹。磁力探伤，冷顶镦和热顶镦试验或涡流试验方法都可以检测出裂纹。
在所有的试验中，裂纹的深度必须分别来确定。可以通过锉或研磨来测。通过断面微观检测可以得到更为精确的结论。因为被腐蚀的断面也能表明裂纹的起源。
与其它缺陷混淆的可能性：
裂纹可能被误认为折迭，深划痕或磨痕，结疤残余或移位偏析残余。图1盘条横截面，65钢，硝酸酒精腐蚀，100倍
图1所示：一个倾斜的纵向裂纹在靠近表面区内充满氧化皮，并且靠近心部焊合，裂纹的侧面伴随着脱碳。脱碳区十分明显说明该裂纹是在钢最近一次加热之前就已经存在。
图265Mn钢丝横裂纹宏观形貌
图465Mn钢丝横裂纹金相组织照片3%硝酸酒精腐蚀100倍
图2、3、4所示为φ12.5mm65Mn盘条拉拔到φ6.5mm时，表面横裂纹宏观形貌，裂纹有规则的垂直于钢丝轴向，且该区域钢丝表面明显发亮，裂纹内没有夹杂，尾部变形明显，组织正常，为拉拔时润滑不良，钢丝与拉丝模直接摩擦所致。
图565Mn钢丝龟裂纹宏观形貌
图5所示为φ8mm65Mn盘条拉拔至φ6.5mm酸洗后龟裂纹宏观形貌，形状不规则，裂口较大，深度小于1.0mm，断续分布。裂纹区域金相组织检验发现，该区域碳成分局部存在严重偏析，即产生原因为成分偏析。
2.2折迭检测：在裂纹部分提到的试验方法，如去除氧化皮、扭转、顶镦，磁力和涡流试验方法同样适合检测折迭和确定它们的尺寸。区别折迭和其它外形相似的缺陷是比较困难的。折迭和裂纹通常是根据其典型的外形和缺陷的分布来区分的，如折迭缺陷呈两条平行线状或不连续状均匀分布在断面上及周围。与其它缺陷混淆的可能性：折迭可能会被误认为裂纹、划痕或磨痕，结疤残余或热脆性。

图7缺陷是由粗轧孔型中过充满引起的。
2.3耳子图8线材两侧的耳子是由精轧孔型过充满引起的
2.4外部物质嵌入图10线材表面轧入的氧化皮引起凹陷。2.5划痕图11所示：连续划痕。2.6轧制划痕图12所示：由损坏的精轧孔型而导致线材周期地出现有一定高度的划痕。2.7.热裂转移痕图13所示，转移痕与轧制方向垂直，它是由精轧辊上的热裂纹造成的。2.8.麻面图14所示:在大气中(或腐蚀坑中)存放时间过久造成的麻坑。2.9结疤图15肉眼可见的翘起的结疤，交叠较少，放大5倍图16盘条横截面，65钢，硝酸乙醇腐蚀，放大100倍
结疤部分含有氧化皮,部分焊合。3.组织缺陷3.1成分偏析检测：对浸蚀过的纵向和横向断面进行宏观检验，可以识别偏析。更有效的方法是金相检验，它也能通过深度浸蚀试验检验。硫偏析也可以通过硫印法显示。与其他缺陷混淆的可能性：检验断口和断面时，可能会把粗大偏析误认为长条缩孔。图1870钢金相组织，3%硝酸酒精腐蚀，100倍
图18所示，φ6.5mm70钢盘条金相组织，中心碳偏析，组织为条带珠光体。图20，放大100倍
图20所示，65钢盘条纵向截面金相组织，中心区域为细珠光体+网状渗碳体。
图2277B盘条中心裂纹周围组织，3%硝酸酒精腐蚀，500倍
图22所示，77B盘条中心裂纹周围组织，存在网状渗碳体。图2470钢金相组织，3%硝酸酒精腐蚀，100倍
图24所示，70钢钢丝金相组织，中心碳偏析组织为纯珠光体，拉拔后出现人字型裂纹。图25为图22、24断口宏观对偶断口形貌3.2硬点图2680钢金相组织，3%硝酸酒精腐蚀，500倍。
图26所示，φ8.0mm80钢盘条金相组织，为马氏体+屈氏体组织，成分偏析，C、Mn偏高（C：0.92%、Mn：0.84%）、Cr：0.23%，母材脆断。图2870（Cr）钢母材，白亮组织为表面马氏体，3%硝酸酒精腐蚀，100倍图3077B盘条金相组织，3%硝酸酒精腐蚀，100倍3.3表面脱碳图31盘条横截面，75钢，硝酸酒精腐蚀，100