凸轮轴磨削工艺分析.docx

凸轮轴磨削工艺分析
凸轮轴是内燃机的关键部件之一，它主要用于控制汽车发动机气门的开闭时间和进、排气门的开启顺序，保证发动机正常运转。由于凸轮轴在长时间的使用过程中会产生磨损，因此需要进行磨削处理，以保持其正常的工作性能。本文将对凸轮轴磨削工艺进行分析。
一、凸轮轴磨削工艺原理
1.磨削方式
凸轮轴的磨削方式一般分为串行磨削和平面磨削两种。串行磨削是指将凸轮轴停止在一个中心点上，进而将主轴反射到工件上，进行磨削；而平面磨削则是将凸轮轴水平放置，用磨轮平面面对磨削面进行磨削。
2.磨削材料
磨削凸轮轴时一般使用的磨削材料有金刚石、立方氮化硼、碳化硅和氧化铝等。其中，金刚石磨料适用于高精度磨削，能够有效减少毛刺和提高表面质量，但价格较贵；碳化硅磨料则具有成本低、磨削效率高等特点。选择不同磨料需要根据具体情况而定。
3.磨削参数
凸轮轴磨削的参数包括转速、进给速度、磨轮材料的选择、磨轮压力等。其中转速是磨削过程中的重要参数之一，需要根据工件材料、磨削材料以及工艺要求选定合适的转速。进给速度与磨轮压力的选择需要针对不同磨削材料进行调整，以保证磨削效率和磨削精度。
二、凸轮轴磨削工艺的优缺点分析
1.串行磨削
优点：串行磨削能够利用整个磨头进行磨削，并能够实现多面磨削；缺点是对磨头材料、磨削参数的要求较高，而且成本较高。
2.平面磨削
优点：平面磨削能够保证磨削精度，而且成本较低；缺点是工件转动不稳定，容易产生误差，并且只能进行单面磨削。
三、凸轮轴磨削工艺的改进方案
针对凸轮轴磨削工艺存在的问题，有以下的改进方案：
1.采用新型磨削材料
磨削材料的选择决定了凸轮轴磨削所能达到的精度和效率。采用新型磨削材料，如高压水流磨削技术，可以大大提高磨削效率和磨削精度，减少工件表面缺陷，并且相对于传统磨削技术，能够节省较多成本。
2.采用多点磨削
多点磨削技术能够将凸轮轴的磨削时间缩短，而且能够减少工序的数量，从而提高生产效率。采用多点磨削技术还可以降低生产成本，减少零部件的废品率。
3.提高工件的固定度
提高工件的固定度能够有效防止工件在磨削过程中抖动和移动。如果工件固定度不足，就很容易造成磨削误差和表面不平整。对于精密磨削工艺，应注意加强工件固定度。
四、结论
凸轮轴磨削工艺是内燃机生产中至关重要的一环。选择合适的磨削工艺能够为生产提高效率、降低成本，而磨削参数、磨削材料和磨削方式的选定决定了磨削精度和效率。在日后的实践中，更应注重创新，采用新技术、新工艺，提高磨削质量，保证凸轮轴的正常工作。