影响压铸件质量的主要工艺参数.pptx

一、影响压铸件质量的主要工艺参数1、温度
金属液的浇注温度和模具工作温度是压铸过程的热因素。为了提供良好的填充条件，控制和保持热因素的稳定性，必须保证金属液温度和模具温度符合规范。
（1）模具温度
①模具工作温度的作用
避免金属液剧烈激冷而使压铸件压不成型
因激冷而形成大的线收缩，引起裂纹和开裂
改善型腔排气条件获得表面光洁、轮廓清晰、组织致密的压铸件
避免模具受到剧烈的热冲击，延长模具的使用寿命

②模温设定
为了避免模具受到剧烈的热冲击，提高模具使用寿命，应尽量减小模具工作温度与金属液浇注温度之间的差值。
为了使铸件能快速凝固，提高压铸循环的效率，模具工作温度不能太高。
模温设定200±30°C（2）金属液温度
①浇注温度的作用及影响
提高浇注温度可以提高金属液的流动性，有利于铸件表面质量的改善，但气体在金属液内的溶解度及金属液的氧化增加，使压铸模的寿命减短，并且易造成粘模。低的浇注温度会降低金属液的流动性，但可采用增大排气槽深度来改善排气条件；由于低温的金属液在压射过程中产生涡流、包气的可能性减小，铸件内在质量提高，减小了因壁厚差而在厚壁处产生缩松及气孔的可能性，同时减少了金属液对模具的熔蚀及粘模，从而延长了模具使用寿命。②浇注温度的设定
AZ91D液相线温度为598°C,浇注温度设定645°C，实际温度645±15°C。
AM60液相线温度615°C，浇注温度可根据实际成型情况适当提高。2、速度
冲头推动熔融金属的速度称为冲头速度，又称压射速度。
（1）冲头速度
Ⅰ冲头速度的作用
①压射冲头以一定速度推动金属液，使金属液充满鹅颈和料管，并堆聚在内浇口前沿，在慢速推进中可使料管内的气体有充分时间逸出。②冲头按调定的最大速度移动，金属液突破内浇口阻力，在较短时间内填满型腔。
③冲头继续移动，压实金属，使金属组织致密。
Ⅱ影响冲头速度的因素
①压力变化
②冲头与鹅颈的配合状态
③活塞与压射缸的配合状态
④蓄能器内气体与液体体积比的变化
（2）内浇口速度
金属液通过内浇口导入型腔时的线速度称为金属液的内浇口速度，也称填充速度。
压铸件的质量与具有一定速度的金属液流束的动能有关。在压铸合金和质量一定的条件下，内浇道流动速度对于能量有着决定性的影响。能量越大，在填充过程中型腔的冲击压力就越大，越有利于成型。过高的速度将产生不利影响
气体不能充分逸出而形成气泡。
金属液成雾状进入型腔并粘附于型壁上，不能与后来的金属液融合而形成夹杂等表面缺陷。
产生漩涡，包住空气及冷金属，使铸件产生气孔及氧化夹杂缺陷。
冲刷模具型腔，加剧磨损，缩短模具使用寿命速度设定
一速2000±500MM/S
二速4000±2000MM/S
切换位置20±10MM3、压力
压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。压射力是由泵产生压力油，并通过蓄压罐，在压射缸内传递给压射活塞，再由压射活塞传递给压射冲头，进而推动金属液填充入模具型腔中。系统压力14MPa
压射压力氮气压力11.2MPa
增压时间即保压，从二速结束开始计算，2.0±1.5S二、常见压铸缺陷及对策1、压铸缺陷的分类及特征（2）外观缺陷
①欠铸成型过程中出现填充不完整的部位
②流痕铸件表面上有纹络或金属液流动的痕迹
③冷隔充型过程中金属液相遇处未互相融合而留下的缝隙
④裂纹由于收缩或铸件顶出不平衡时造成铸件开裂
⑤收缩由于金属液凝固时的收缩在铸件表面出现的凹陷
⑥气泡压铸件表面皮下气孔鼓起所形成的泡状缺陷
⑦擦伤铸件从模具中顶出时在铸件表面形成的拉伤痕迹⑧粘附物痕迹（粘模）由于金属液粘附模具表面而形成的金属物脱落或表面粗糙
⑨网状毛刺由于模具型腔表面龟裂而形成铸件表面上的网状突起印痕
⑩模具侵蚀印痕由于模具被侵蚀造成的网状突起或多肉（尤其在浇口附近）
11针孔在铸件表面形成的小孔
12打伤铸件在生产或搬运过程中的碰伤
13浇口部缩孔浇口切断处出现的小孔
（3）内部缺陷
①缩孔由于凝固时的收缩在铸件内部产生的孔洞
②气孔卷入压铸件内部的气体所形成的孔洞
③疏松铸件内部出现粗大的海绵状组织
④厚壁中心处的针孔在较厚部位的中心处产生的球状小孔（4）材质缺陷
①硬质点铸件内部存在的高硬度的颗粒，会影响切削加工
②化学成分超差化学成分超过标准
③氧化夹杂氧化物混入铸件中（5）其它缺陷
①理化性能不良强度、耐蚀性等理化性能未达到规定标准
②气密性不良对铸件内加压时出现泄露
③镶嵌件遗漏2、产生缺陷的原因及对策错型压
射
跑
水
、
铸
孔
隔
层
加
厚变
形变
形由于留有残屑造成铸件缺肉改变铸件结构以使充型良好
研讨合金材料并选择最佳的一种
工艺参数设置不当
10月-2210月-2223:13:2523:13:25October25,2022
11:13:25下午11:13下午23:13:2510月-22