某企业精益生产实例.pptx

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SHANGHAIQIDAMANAGEMENTCONSULTINGCO.,LTD.
一、精益生产方式概要
二、工业工程——程序分析
三、工业工程——动作分析
四、时间分析与标准时间的测定
五、精益生产方式
六、生产同步化
七、Linebalancing——生产线平衡
八、作业改革及持续改善
九、精益生产的导入第一篇精益生产方式概要精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划研究组织的专家对日本“丰田JIT生产方式的赞誉之称。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。
1、精益生产方式的优越性及意义：

①所需人力资源减少；
②生产过程中的有制品库存可减至大批量方
式下的；
③工厂占用空间可减至；
④成品库存可减至
⑤产品质量可大幅度提高。

2、精益生产与大批量生产方式管理思想的
比较：

①对待库存的态度不同
②业务控制观不同
③质量观不同
④对人的态度不同
⑤团队工作法

3.精益生产支柱与七大终极目标

①零转产工时浪费
②零库存
③零浪费
④零不良
⑤零故障
⑥零停滞
⑦零灾害4、精益生产与ERP

①没有精确就没有量化，没有量化就没有有
效的信息化；
②ERP应该是基于企业精益生产（JIT）生
产管理系统下的信息化；
③通过精益生产强化生产管理，通过ERP使
得管理信息系统（MIS）工作效率化，整
合企业资源管理。5、精益生产与工业工程

IE是完成精益生产方式的重要基础，是精益生产的重要组成部分第二篇工业工程—程序分析1、程序分析：
是对产品生产过程的各种工序状态进行记录，
分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工艺过中
的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、
设计的方式，通过它可以反映过程整体的状态，从
而有效的掌握现有的流程的问题点，制定改善的对
策提高流程效率。
2、目的：
消除生产过程中的全部浪费与不合理3、程序分析的内容及注意事项
3.1内容：
程序分析的种类与特征3.2、程序分析的注意事项：

①明确区分分析对象是产品还是作业者
②为达改善的目的，开始前首先明确分析
的目的
③在现场与作业者和管理者共同分析
④临时的工序流程变更时，以最基本的主
流程为基准进行分析
⑤研讨改善方案时，以流程整体的改善为
最优先考虑目标4.产品工艺分析

4.1产品工艺分析图示符号——见附属教材第一页4.2产品工艺分析方法与技巧
①5w1h方法——提问技术

5W1H提问表
②ECRS原则—改善方向
③产品工艺分析检查表

——见附属教材第二页4.3产品工艺分析图例5.作业流程分析

5.1作业流程分析：
就是将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。
5.2作业流程分析的目的与用途
目的：①明确操作者的作业程序；
②分析作业者的各不同工序的分布状态与时间
分配；
③发现作业者的浪费；
④明确各工序的作业目的。
用途：①用来发现作业者的操作流程问题；
②用于制定作业标准；
③作为流程改善的基础；
④作业改善的效果确认。5.3作业流程分析符号5.4作业流程分析调查项目
5.5作业流程分析的改善方向
6、联合作业分析

6.1概念：
是对人与机械、人与人的组合作业的时间过程
分析，分析发现人及设备的等待、空闲时间并进行
有效改善的方法。
6.2联合作业分析的目的：
弄清人与机械或人与人的相互关系，从而发现
等待及空闲时间的状态，并对时间浪费进行有目的
改善。
6.3用途：
①提高设备的运转率；
②编制共同作业的作业标准及进行改善；
③研讨一人多机或多机联合作业的可行性及方法；
④改善机械或设备。6.4联合作业分析的改善方向7、管理程序分析

7.1概念：
对以表单和文件的流动为中心的办公管
理展开调查，进而实施改善的分析方法。
7.2作用：
①制定标准作业流程
②便于进行工作改善
③便于明确权责
④提升工作效率7.3管理程序分析的方法与步骤
①展开预备调查
②拟订改善方案
③改善方案的实施与评估
④改善内容标准化
7.4工作简化法：
①剔②合
③排④简化8、停滞分析

8.1停滞分析：
对生产过程中最小限度及必要的停滞进行地点、原因、方式、时间、数量等现状分析和调查。
8.2停滞分析的调查项目：
8.3停滞分析的改善方向：

①可否去除停滞
②可否减少停滞时间与数量
③通过分析发现问题改善管理停滞原因发现检查表9、搬运分析

9.1搬运包括物品的位置移动和摆放二层意思
9.2搬运改善的目标：
①最大限度的减少停滞及中间在制品；
②减少搬运时间及人员数量；
③减少