数控电动螺旋压力机简介.docx

数控电动螺旋压力机
一、螺旋压力机发展趋势
模锻件在汽车、工程机械、铁路车辆、航空、国防等工业中应用广泛，随着轿车工业、国防工业的发展，对模锻件的精度要求越来越高，例如汽车发动机连杆模锻件质量公差仅±4克，气门采用精密模锻成形后，只需磨削加工。传统模锻设备如模锻锤、热模锻压力机，很难制作出精密模锻件。螺旋压力机由于滑块没有固定的下死点，是生产精密模锻件的理想装备。
螺旋压力机在发展阶段中，出现了摩擦压力机、液压螺旋压力机、离合器式螺旋压力机、电动螺旋压力机四种主要传动形式，现比较如下：
1、摩擦压力机
摩擦压力机是最老的螺旋压力机，结构简单、价格低廉是其主要特点。但是存在以下问题：
传动效率低，滑块下行时在0.65左右，滑块回程时在0.35左右。能耗高，在能源日益紧张的情况下，摩擦压力机的应用将受到制约。
摩擦带易磨损，需经常更换。
打击能量不易精确控制。
2、液压螺旋压力机
由于螺旋压力机能锻造出精密锻件，为了发展大吨位的螺旋压力机，60年代末以来，国外研发成功大型液压螺旋压力机，随后液压螺旋压力机成为我国锻压界的研究热门。但是，国内只有华中科技大学研发成功6.3MN、16MN液压螺旋压力机，获我国锻压机械第一个国家发明奖（三等），并在生产中得到应用。国外液压螺旋压力机最大吨位达140MN。
液压螺旋压力机性能优于摩擦压力机，但是存在以下问题：
液压系统复杂，管道敷设工作量大，液压泄漏对环境有污染。
维修技术水平要求高，一般锻造工厂维修困难。
价格远高于摩擦压力机。
3、离合器式螺旋压力机
上世纪70年代末推出，又称高能螺旋压力机。其特点是具有高的打击能量，滑块在小行程能输出额定能量值和达到最大锻击力；最大吨位为112MN。但是存在以下问题：
机器结构十分复杂，既有机械离合器传动，又有用于滑块回程的液压传动。
常用的滑块回程方式是采用液压缸推动滑块，同时使螺杆作反向运动。在锻击和回程时，主螺杆和螺母的螺牙为同一受力面，润滑液不易补充，导致螺母螺牙容易损为解决这一问题，HASENCLEVER公司采用低速大扭矩液压马达，通过螺杆带动滑块回程，这样一来使原本十分复杂的机器变得更为复杂。

4、电动螺旋压力机
电动螺旋压力机采用电机直接驱动飞轮，主机结构比摩擦压力机还要简单，由于近年电力电子技术取得很大进展，带动电动螺旋压力机得到很大发展，在国外得到广泛应用，吨位从1.6MN到250MN，最大冷击力可达320MN，是目前除航空用模锻液压机外吨位最大的模锻设备。德国生产电动螺旋压力机的主要企业有MüllerWeingarten公司、LASCO公司和Beche公司，MüllerWeingarten公司生产2.5MN～250MN三个系列29种规格的产品，LASCO公司生产1.6MN～32MN2个系列13个规格的产品，日本ENOMOTO公司生产2.3MN～10MN3个规格的产品（以上均为长期运行允许载荷）。

二、武汉新威奇科技有限公司生产的J58K系列数控电动螺旋压力机工作原理、性能介绍
1、J58K数控电动螺旋压力机传动方案
电动螺旋压力机目前有两种传动形式，一是电机的转子与螺杆轴连为一体的直接传动形式，如MüllerWeingarten公司45MN以下的电动螺旋压力机和华中科技大学80年代初研制成功的JD58-100型电动螺旋压力机，如图所示。

这一方案的特点是传动环节少，但要设计低速、大扭矩专用电机，螺杆导套磨损后会影响电机的气隙，电机出现故障维修不易。二是电机经齿轮或皮带传动带动螺杆的形式。MüllerWeingarten公司PZS系列44MN～320MN电动螺旋压力机采用这一方案。这一方案的特点是专用电机转速较高，转矩较小，可以设计少数几种规格的专用电机系列供不同吨位压力机使用，电机出现故障时，更换方便，维护简单；同时，螺杆导套磨损后不会影响电机性能。J58K系列数控电动螺旋压力机采用了这一方案。
2、J58K系列数控电动螺旋压力机的工作原理
电机经小齿轮、大齿轮、螺杆带动滑块运动，大齿轮有足够的惯量，起着飞轮储能的作用。输入启动信号后，电机由静止状态经小齿轮、大齿轮带动滑块加速下行，电机达到预先设置的打击能量所要求的转速时，利用大齿轮储存的动能作功，使制件成形。大齿轮释放能量后，电机立即带动大齿轮反转，返回一定转角后，电机进入制动状态，由电动机转为发电机，使大齿轮带动滑块回到预先设置的位置。此阶段飞轮的能量可经电机反馈到电网，因而能耗损失很小。由于滑块回程时靠电机制动，机械制动器仅在滑块接近上死点时才工作，制动材料不易磨损，不需经常更换。
采用齿轮传动，为平衡齿轮的径向作用力均采用双电机驱动，以避免螺杆轴套产生偏磨。小齿轮与传动电机轴采用摩擦联结，可防止电机超载。J58K-630以上电动螺旋压力机飞轮内装有摩擦安