单缸伸缩机构与绳排机构的比较1.docx

单缸伸缩机构与绳排机构的比较
对六节臂产品的吊臂伸缩机构来说，目前比较常用的伸缩方式为单缸伸缩方式，单缸伸缩机构的原理是利用一个可以控制的具有特殊功能的伸缩油缸，对多节臂进行顺序伸缩，绳排伸缩机构的原理是通过油缸或伸缩拉索实现多节臂的伸缩，一般增加一个油缸可以减少一级拉索，同样，增加一级拉索可以减少一个油缸，对油缸和拉索进行排列组合可以形成不同的伸缩方式，
由于布置伸缩用粗细拉索，截面变化较大，采用三个伸缩油缸的话，截面高度较大。
单缸伸缩机构的优点：
1、各节臂的截面变化较少，高宽比比较合理，截面容易优化。性能高，重量轻。
2、由于截面较宽，吊臂旁弯相对较少。
3、由于尾部和头部免去了伸缩用的滑轮，结构紧凑，大大增加了搭接长度，降低了集中应力。
4、各节臂的结构形式相对一致，易于制造。
5、易于装配和调整。
6、由于采用一个伸缩油缸，伸缩机构的重量大大减轻，大大提高了作业稳定性。
7、克服了绳排机构拉索掉道、需要经常调整等缺点。
单缸伸缩机构的缺点：
由于是新技术，成熟度较底，伸缩可靠性不稳定。
伸缩速度相对较慢。与现有五节臂相比，速度慢一倍左右。
对中等吨位起重机用户，需要一个适应过程。
4、成本相对大些，但批量后成本将有很大下降，差别不是很明显。
（绳排式）调整吊臂
1.液压系统处于工作状态。下车支腿完全伸出。
2.吊臂仰角至60度，使各节臂全部伸出，然后缩到底，反复几次。
3.先调整各节臂滑块，使起重臂在全伸状态时旁弯小于3‰。
4.将三、四、五节臂伸出一段距离，再把吊臂落下，分别同步调整五节臂细拉索II上的螺母及同步调整四节臂细拉索I上的螺母，反复调整几次，直至三、四、五节臂伸缩同步并没有抖动现象。然后锁紧细拉索上的螺母。等性能试验结束后，试验吊臂伸缩时，先伸二节臂，再伸三、四、五节臂。回收时，先收三、四、五节臂，再收二节臂。回收二节臂时，三、四、五节臂不准有伸出现象，否则要调整二节臂进油节流阀，拧开2至3圈，使吊臂伸缩正常。再按照以上方法调整一次，锁紧细拉索上的螺母。
要求：（1）调整两侧拉索螺母时要同步张紧。
（2）调整时，如吊臂抖动，两吊臂间滑块接触面应涂抹润滑脂。涂抹时吊臂不得全伸落下，只可两个节臂伸出落下涂抹。

吊臂扭转和旁弯
一.原因分析.
多节套装式伸缩臂对吊臂结构的制造精度和装配技艺要求较高，造成扭转和旁弯问题的原因是多方面和综合性的，以下这些方面，都是造成吊臂臂头扭转的主要原因：
吊臂臂头和筒体连接的位置正确度。
筒体本身的旁弯、扭转和各断面尺寸的精度
臂头滑块与内侧臂接触面的装配间隙和重合程度
尾部滑块中心是否对称及与外侧吊臂的装配间隙。
滑块与筒体接触面积的大小
目前存在的主要问题：
经长期跟踪分析，我们认为目前造成吊臂臂头扭转和旁弯的主要问题有：
吊臂臂头和筒体拼点在轴线角度方向错位（如图一）。从图中可以看出臂头（装配完滑块，滑块内表面轨迹）是控制着内侧筒体向前伸出轨迹的重要因素。目前工艺要求拼点前在筒体的高度方向和宽度方向上划出中分线作为基准，同时在臂头上也沿高度方向和宽度方向上划出中分线，拼点时将臂头和筒体上的中心线一一对准，这样来保证吊臂臂头和筒体连接的位置正确度，是较为合理的办法。但是拼点时并未完全得到执行。因此经常造成相差过大，后道工序滑块调整补偿不了。
图一
在装配时滑块与筒体之间的间隙调整得比较合适时，尾部上滑块和侧滑块将控制着吊臂伸缩时的轨迹，尤其是臂伸出的越多，尾部的滑块对臂的状态影响最大，因此吊臂尾部滑块支承座相对于吊臂中心线的对称度很重要，而在拼焊时往往不重视，在装配时又不便测量。
筒体本身的旁弯和断面尺寸的精度也是吊臂伸缩过程产生旁弯和扭转的一个因素。因为除了臂头头部滑块在限制着吊臂行走的轨迹，臂尾两侧滑块和上滑块沿着外侧筒体行走，那么外侧筒体假如旁弯和断面尺寸不一致将导致臂头扭转，例如如收到底部是正的，而伸出去是歪的。因此在拼点和焊接筒体的过程中应该控制旁弯，并保证筒体截面尺寸的一致性。
臂头滑块与内侧臂接触面的装配间隙和重合程度。滑块与内侧筒体接触面的角度间隙是造成吊臂伸缩过程扭转的最关键因素。由于理论上可行、实际结构件制造不可能达到的滑块与内侧筒体完全吻合，因此设计中给定了用以调整滑块角度的锲形垫片来调整臂头处下滑块的角度，使滑块能与内侧筒体基本吻合，如图二所示。但在装配过程中往往不注意调整，使臂头内滑块与内侧筒体之间存在一角度间隙。其次滑块与内侧筒体的接触面积越大，筒体受到的压强越小、对吊臂的伸缩轨迹控制也更加准确和平稳。
锲形垫片
滑块与内侧筒体接触面的角度间隙
图二
滑块的直线段
臂头上滑块在控制内侧吊臂扭转时，最主要还是靠滑块的直线段起作用。而起初滑块设计时直线段较短，且制造时比设计更短，见图三。这样就使滑块防止吊臂扭转的作用大大降低了。同时由于弯形模具