后钢板弹簧吊耳设计.docx

目录
1后钢板弹簧吊耳的工艺分析………………………………………2

2确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯形状…………………………3

3工艺过程设计……………………………………………………………3

4加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸的确定…………………………6

5切削用量、时间定额的计算………………………………………6

课程设计说明书
1后钢板弹簧吊耳的工艺分析
1.1后钢板弹簧吊耳的用途
题目给出的零件是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。两端的卷耳用销子铰接在车架的支架上。这样，通过钢板弹簧将车轿和车身连接起来，起到缓冲，减压，传力的作用。

1.2后钢板弹簧吊耳的技术要求

加工表面尺寸及偏差公差及精度等级表面粗糙度形位公差两端面0.4，IT130.05，IT9孔端面22孔0.045,IT9◎A宽为的槽

1.3审查后钢板弹簧吊耳的工艺性
由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：
（1）以两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：。两外圆端面的铣削，加工的孔，其中两外圆端面表面粗糙度要求为，的孔表面粗糙度要求为。
（2）以孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个的孔，2个的孔、2个孔的内外两侧面的铣削，宽度为4的开口槽的铣削，2个在同一中心线上数值为的同轴度要求。其中2个的孔表面粗糙度要求为，2个的孔表面粗糙度要求为，2个孔的内侧面表面粗糙度要求为，2个孔的外侧面表面粗糙度要求为，宽度为4的开口槽的表面粗糙度要求为。

1.4确定后钢板弹簧吊耳
依设计题目知：Q=5000台/年，m=1件/台；结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别取3&和0.5%。）得
N=5000*1*（1+3%）*（1+0.5%）=5175.75件/年
零件重量为2.6kg,，属于轻型零件；生产类型为大批量生产。

2确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯形状
2.1选择毛坯
零件材料为35钢，硬度HBS为149～187,考虑到该零件在汽车中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为中批生产，因此，毛坯可采用模锻成型。该吊钩的的轮廓尺寸不大，且生产类型属大批生产，为提高生产率和锻件精度，宜采用模锻方法制造毛坯。毛坯的拔模斜度为。
3工艺规程设计
3.1定位基准的选择
基准选择应当满足以下要求：
（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。
（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。
（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
（5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。
（6）精基准的选择。根据基准重合和互为基准原则，选用设计基准作为精基准,当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
为了满足上述要求，基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中均用此端面作为精基准和工艺孔定位加工其他孔与平面。
3.2制定工艺路线
由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本。
3.2.1工艺方案一
表3.1工艺方案一表
工序1：铣两外圆端面工序2：钻，扩，铰孔，倒工序3：钻，扩孔工序4：钻，扩，铰孔，倒角工序5：铣孔的内侧面工序6：铣孔的外侧面工序7：铣宽度为4的开口槽工序8：终检3.2.2工艺方案二

表3.2工艺方案二表
工序1：铣孔的内侧面工序2：铣孔的外侧面工序3：钻，扩孔工序4：钻，扩，铰孔，倒角工序5：铣宽度为4的开口槽工序6：铣两外圆端面工序7：钻，扩，铰孔，倒角工序8：终检3.2.3工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工两外圆端面，然后再以此为基面加工孔，再加工孔，孔，最后加工孔