CAXA数控车加工.docx

教案
课题CAXA数控车床加工2备注授课
课时4课型理实一体化教具黑板+软件准备
教具

清点
学生教学
目标1、掌握CAXA数控车刀具、机床及后置设置；
2、掌握CAXA数控车轨迹生成及修改；
3、掌握CAXA数控车轨迹仿真；
4、掌握CAXA数控车代码生成及机床传输。教学
要求熟练进行CAXA数控车参数设置，生成代码并完成加工教学
内容1、CAXA数控车轨迹仿真；
2、CAXA数控车代码生成及机床传输；
3、实例讲解与仿真练习；教学
过程1、车槽
功能：用于工件外轮廓表面，内轮廓表面和端面切槽。
操作步骤：
1）在“数控车”菜单的子菜单选取“切槽”，或在工具条中点击图标，系统弹出加工参数表如图：

软件
演示
讲解教学
过程在参数表中首先确定被加工的是外轮廓，还是内轮廓或端面，接着按加
工要求确定其它各加工参数。确定。
拾取被加工的轮廓，拾取方法大多为“限制链拾取”，此外还有“链拾
取”，“单个拾取”。
4） 确定进退刀点。生成轨迹。
5） 生成G代码。点击工具条中的图标，再拾取相应的刀具轨迹，即可
生成加工指令。
参数说明：
切槽加工参数
切槽表面类型：在参数表中首先确定被加工的是外轮廓，还是内轮廓或端面。
加工工艺类型：
粗加工：对槽只进行粗加工。
精加工：对槽只进行精加工。
粗加工+精加工：对槽进行粗加工之后接着做精加工。
加工方向：
纵深：顺着槽深的方向加工。
横向：垂直于槽深的方向加工。
拐角过渡方式：
圆弧：在切削过程中遇到拐角时刀具从轮廓的一边到另一边的过程中，
以圆弧方式过渡。
尖角：在切削过程中遇到拐角时刀具从轮廓的一边到另一边的过程中，
以尖角方式过渡。
反向走刀：修改切槽平移步距的方向。
粗加工时修轮廓：粗加工时增加对轮廓的修理。
刀具只能下切：
毛坯余量：参照最终轮廓留的余量。
偏转角度：刀具偏转的角度。
粗加工参数
加工精度：
加工余量：被加工表面未被加工部分的预留量
延迟时间：粗车槽时，刀具在槽的底部停留的时间。
平移步距：沿槽宽方向，第一刀和第二刀之间的距离。
切深步距：沿槽深方向进刀量。软件
演示
讲解教学
过程退刀距离：粗车槽中进行下一行切削前退刀到槽外的距离。
精加工参数
加工精度：
加工余量：被加工表面未被加工部分的预留量
末行加工次数：精车槽时，为提高加工的表面质量，最后一行常常在相同进
给量的情况进行多次车削。
切削行数：精加工刀位轨迹的加工行数，不包括最后一行的重复次数。
退刀距离：精加工中切削完一行之后，进行下一行切削前退刀的距离。
切削行距：精加工行与行之间的距离。
切削用量：参数表的说明见轮廓粗车的说明。
切槽刀具：见刀库管理说明。
举例

加工如图的槽型操作过程如下
1） 选择切槽加工，填写加工参数表如图：

软件
演示
讲解教学
过程注意：切槽刀宽≤槽宽，刀宽=槽宽时应将加工余量设为零。
2） 设定完参数后确定。
3） 选加工的轮廓，采用限制链拾取如图的轮廓。

4） 输入进退刀点。
5） 生成刀具轨迹。
6） 仿真，生成G大代码。

2、钻中心控
功能：钻旋转中心孔，方式为：高速啄式深孔钻，左攻丝，精镗孔，钻孔，镗孔和反镗孔。
操作步骤：
1）在“数控车”菜单的子菜单选取“钻中心孔”，或在工具条中点击图
标，系统弹出加工参数表如下图：
2）确定各加工参数后，拾取钻孔的起始点，因为轨迹只能在系统的X轴上
（机床的Z轴），所以把输入的点向系统的X轴投影，得到的投影点作为
钻孔的起始点，然后生成钻孔加工轨迹。
参数说明
加工参数
钻孔模式：钻孔方式。
钻孔深度：指要钻孔的深度。
暂停时间：攻丝时刀在工件底部的停留时间。软件
演示
讲解教学
过程下刀余量：钻下一个孔时，刀具从前一个孔顶端的抬起量。
进刀增量：深孔钻时每次进刀量或镗孔时每次侧进量。
接近速度：刀具接近工件时的进给速度。
钻孔速度：钻孔时的进给速度。
主轴转速：主轴旋转的速度。
退刀速度：刀具离开工件的速度。
3、车螺纹
功能：为非固定循环方式加工螺纹。
操作步骤：
1） 在“数控车”菜单的子菜单选取“车螺纹”，或在工具条中点击图标，
依次拾取螺纹的起点和终点。系统弹出加工参数表如下图：

（2）参数填写完毕，选择确认按钮，即生成螺纹车削刀具轨迹。
（3）生成G代码。点击工具条中的图标，再拾取相应的刀具轨迹，即
可生成加工指令。
参数说明
在参数表中首先确定被加工的是外轮廓，还是内轮廓或端面螺纹参数中的起点终点坐标由图中拾取。在此进行螺纹长度的修改，以达到从螺纹外进退刀。
螺纹牙高，头数，节距均根据螺纹具体尺寸给出。软件
演示
讲解教学
过程

加工工艺：
粗加工：指直接采用粗切方式加