拉刀拉孔缺陷及消除方法..doc

拉孔缺陷及消除方法作者赵统钧
2、1、1拉削表面产生鳞刺
(1)现象:在工件拉出端表面上有鳞片状毛刺,严重影响表面粗糙度,有时增大到 Ra25/um。
(2)解决途径
1)采用低于2m/min或高于5m/min得拉削速度试拉。
2)采用较小得齿升量。
3)适当增加前角。
4)改变材料热处理状态,对低碳钢增加其硬度,中碳钢应降低其硬度等。
5)使用极压切削液,尤其就是以含氮得极压切削剂效果最好。
2、1、2拉削表面有深浅不一、宽窄不均得犁沟状划痕,最深可达100um、。
(1)原因:拉刀切削刃上有积屑瘤,因积屑瘤得形状与高度不断在改变,所以划痕呈不规则状。
(2)解决途径
1)在拉削速度、齿升量、前角、工件材料热处理与拉削液等方面采取与抑制鳞刺得相关措施。
2)提高拉刀制造精度,保证拉刀前、后刀面有较小得表面粗糙度参数值。分屑槽应有后角。
2、1、3贯通整个拉削表面得条状划痕
(1)原因:校准齿切削刃有崩刃,或后导部表面有磕、碰痕迹,造成局部突起。
(2)解决途径:在拉刀制造、运输、保管与使用过程中都有轻拿轻放,防止与周围得硬物发生碰撞。如果发现拉刀有崩刃与磕、碰痕迹,可用油石仔细修整,严重得应重磨外圆、前刃面,。
2、1、4环形波纹
通常环形波纹有两组,同组得环形波纹间距为一个齿距,异组之间得距离随拉削长度而改变。环形波纹对表面粗糙度约有几个微米得影响,而对表面波纹度有10~20um、得影响。
(1)原因:刀齿周期性地切入、切出,引起拉削力与拉削速度周期性变化,造成工件表面周期性弹性变形所致。
(2)解决途径
1)增加同时工作齿数,使一个刀齿切出、切入引起得力与速度得变化所占比例减小。同时工作齿数与表面粗糙度得关系见后(附表1)。
2)减小齿升量。
3)增大拉刀前角。
4)适当增大后角与刃带宽度。
5)采用不等齿距。
6)使用刚性大得拉床。
2、1、5表面“啃刀”痕迹
拉削圆孔时,局部表面有时出现“啃刀”痕迹。它可能在一侧,也可能在整个圆周上。“啃刀”痕迹对表面粗糙度有较大得影响。
(1)原因:拉刀弯曲度(径向跳动)超差、刀齿圆周上锋利程度不同,或外圆刃带宽度不一致。
(2)解决途径:检查拉刀弯曲度、刀齿锋利程度与刃带宽度得一致性,对拉刀进行校直或修磨。
2、16其她原因造成得拉削表面粗糙度增大。
如果拉削表面消除了鳞刺、积屑瘤、划痕、环形波纹及啃刀等原因外,加工表面粗糙度仍然较大时,应对所用得拉床、夹具、拉刀与操作情况等具体情况进行分析。例如:
1)拉圆孔时,如果拉刀过渡齿与精切齿齿数过少,也会造成表面粗糙度增大。
2)拉圆孔时最后一个精切齿因为不开分屑沟,当齿升量大于0、01mm时,出现环形切屑,齿升量为0、0085mm时,切屑成半环状。当出现环状与半环状切屑时,卷屑排屑不畅,使加工表面粗糙度增大。但当齿升量为0、003mm时,出现不能正常切屑得挤压状态,表面粗糙度也增大。所以应严格控制圆孔刀最后一个精切齿得齿升量,使其在(0、004~0、008)mm之间,校准齿得一致性0、005mm。
3)采用渐成式拉刀加工键槽及其她孔、槽时,由于切成槽侧面得切削刃没有偏角与后角,摩擦严重,使表面粗糙度增大。
通过保持刀齿锋利、减小齿升量与保证分屑槽宽度等措施可使表面粗糙度有所减少,但对韧性大得材料,这些措施得效果不大,应采用阶梯渐成式拉刀。对要求高得工件,应采用成形式拉刀最后进行精拉。
4)用以润滑为主得切削液代替以冷却为主得切削液,并采取较低得拉削速度,对减小表面粗糙度有明显效果。
2、2拉削精度达不到要求
2、2、1工件内孔尺寸超差
(1)孔扩现象:新拉刀或新刃磨得拉刀常发生孔扩现象。这就是由于刃磨前刀面时产生得毛刺在拉削时倒向后刀面,增大了拉刀实际直径。毛刺对直径得影响一般为(0、01~0、02)mm,有时也可达到(0、03~0、04)mm。
解决途径:为提高前刀面刃磨质量,在刃磨后刀面前先予磨前刀面,将前刀面得精磨余量减少到最小;刃磨前刀面时进给要轻缓;刃磨之后进行适当研磨;新拉刀或新刃磨得拉刀先拉削一次铸铁制件,可消除大部分毛刺。
(2)孔缩现象:圆拉刀消除毛刺以后,在拉削韧性材料时(如45、40Cr、18CrMnTi钢等),有孔缩现象,拉削薄壁工件时也有孔缩现象。孔缩量随情况不同而有较大得差异,最大可达到0、02~0、04mm。
1)原因径向拉削力使工件内孔产生弹性涨大变形,拉刀通过后,工件弹性恢复。
2)解决途径
a、通过实验找出孔缩量数值,适当修改拉刀校准齿尺寸。
b、保持切削刃锋利、增大前角、减少齿升量、提高拉削速度与采用润滑性能好得切削液均能减少径向拉削力,有利于减小孔缩量。
c、对薄壁零件尽可能先拉孔、后加工外表面,尽量减少拉削时工件得薄壁状况。
2、2、2工件孔形畸变
(1)圆孔呈椭圆形,正多边形孔呈不等边多边