一种高效率加工内齿圆柱齿轮的温挤压新方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号(10)申请公布号CNCN103567247103567247A(43)申请公布日2014.02.12(21)申请号201310605764.9(22)申请日2013.11.26(71)申请人山东建筑大学地址250101山东省济南市历城区临港开发区凤鸣路1000号山东建筑大学材料学院(72)发明人徐淑波李振东刘婷(51)Int.Cl.B21C23/08(2006.01)B21C23/32(2006.01)B21C25/02(2006.01)B23P15/14(2006.01)权权利要求书1页利要求书1页说明书2页说明书2页附图3页附图3页(54)发明名称一种高效率加工内齿圆柱齿轮的温挤压新方法(57)摘要本发明提供的一种高效率加工内齿圆柱齿轮的温挤压新方法及内齿成形模具，它涉及金属温挤压成形领域。其工艺步骤为：下料制坯——坯料加热、润滑及模具预热处理——连续温挤压精密成形齿形长管件——线切割成形多件内齿轮成品件。其内齿成形模具主要由凹模和凸模组件组成，凹模组件模体形状与贯通内齿轮产品的外轮廓相应，凸模模体形状与贯通内齿轮产品内齿轮廓形状相应，其特征在于：采用凹模上置，内凹模设置有导向部分、挤压部分和成形部分；凸模模体轮廓顶端设置有倒角，且模具的凸模和凹模之间的空间体积大，可以放置大体积的坯料，采用正向温挤压成形，且一次挤压就可成形长尺寸的内齿形管件。本发明的优点是：加工工艺路线短，齿轮机械性能好，精度一致性好，较单件挤压成形内齿轮有更高的加工效率。CN103567247ACN10356724ACN103567247A权利要求书1/1页1.一种高效率加工内齿直齿圆柱齿轮的温挤压新方法，其特征在于：它的工艺步骤为：（一）下料制坯；（二）坯料加热、润滑及模具预热处理；（三）连续温挤压精密成形齿形长管件；（四）线切割成形多件内齿轮成品件。2.根据权利要求1所述的一种高效率加工内齿直齿圆柱齿轮的温挤压新方法，其特征在于：所述连续温挤压精密成形齿形长管件的模具主要由凹模和凸模组件组成，凹模组件模体形状与贯通内齿轮产品的外轮廓相应，凸模模体形状与贯通内齿轮产品内齿轮廓形状相应，其特征在于：采用凹模上置，内凹模设置有导向部分、挤压部分和成形部分；凸模模体轮廓顶端设置有倒角。3.根据权利要求1所述的一种高效率加工内齿直齿圆柱齿轮的温挤压新方法，其特征在于：所述的连续温挤压精密成型模具的凸模和凹模之间的空间体积大，可以放置大体积的坯料，一次挤压就可成形长尺寸的内齿形管件。4.根据权利要求1所述的一种高效率加工内齿直齿圆柱齿轮的温挤压新方法，其特征在于：所述的连续温挤压精密成型模具采用正向挤压成形长尺寸的内齿形管件，便于脱模。2CN103567247A说明书1/2页一种高效率加工内齿圆柱齿轮的温挤压新方法技术领域[0001]本发明属于一种贯通内齿直齿圆柱齿轮的温挤压精密成形新工艺及模具技术，尤其可以提高此种齿轮的加工效率。背景技术[0002]目前，内齿轮的生产主要采用机床切削加工的方法，但此种加工方法具有很多缺陷，如：（一）加工工序较多，工艺路线长，一般要经过锻造毛坯，粗精加工，插齿加工等诸多机械加工工序；（二）材料利用率低，成本高，加工效率低；（三）齿轮精度的一致性较差；（四）由于采用切削加工，机械力学性能较差。近年来，出现了挤压成形内齿轮的加工方法，但均采用单件齿轮挤压成形工艺，加工效率有待进一步的提高。。发明内容[0003]在本发明专利的目在于克服现有内齿轮机床切削加工生产方法的弊端，提供一种生产工序少，加工工艺路线短，齿轮精度一致性高，机械力学性能好，加工效率比单件齿轮挤压成形更高的内齿直齿圆柱齿轮温挤压精密成形新工艺及模具技术。[0004]本发明专利的技术方案是：本发明是一种高效加工内齿直齿圆柱齿轮的温挤压新方法，其工艺步骤为：（一）下料制坯；（二）坯料加热、润滑及模具预热处理；（三）连续温挤压精密成形齿形长管件；（四）线切割成形多件内齿轮成品件。[0005]所述下料制坯包括：（1）剥皮加工，对钢材进行剥皮加工，去除材料表面的氧化皮及表面沟槽裂纹等；（2）根据产品的形状、尺寸，以及材料的可塑性等特征制坯。[0006]所述坯料加热、润滑及模具预热处理包括：（1）将毛坯进行酸洗处理；（2）在毛坯表面涂抹润滑剂；（3）先将毛坯预热至160℃左右，然后放入真空热处理炉中加热，并在10s内使其温度加热到700℃；（4）将模具预热至200℃。[0007]所述连续温挤压精密成形齿形长管件是指：将经过处理的坯料放入模具中，一次连续温挤压成形较长带内齿的齿轮管件。[0008]贯通内齿轮连续挤压成形模具主要由凹模和凸模组件组成，凹模组件模体形状与贯通内齿轮产品的外轮廓相应，凸模模体形状