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浅谈快装锅炉后管板裂痕形成原因及预防措施
内蒙古大兴安岭林区在用锅炉有近千台，其中绝大部分系上世纪80年代末、90年代初生产的快装锅炉。快装锅炉的高温端管板在运行中容易产生裂痕1996~2021年林区共发生后管板开裂事故90余起。随着林区锅炉的老龄化，今后还会有更多的锅炉后管板产生裂痕。本文对后管板裂痕产生的原因、性质进行了分析，并提出了相应的解决措施。

后烟室管板上管孔处的温度最高，高温烟气经后烟从后管板进入烟管。一方面管板承受高温辐射，另一方面，烟气以一定流速进入烟管后，烟管入口存在"进口效应'。在入口处由于气体受到很大扰动，几乎不存在热边界层，其局部换热很强，热负荷最大，同时烟管和管板之间有较大的热阻，导致管板上烟管入口处温度非常高。所以，锅炉后烟室中管板与烟管所处的工作环境是十分恶劣的。如因制定、改造、使用管理不当很容易造成管板开裂事故。

(1)后管板温度差大。后管板入口烟温高，热负荷最大，而炉水温度低，在管板内外侧形成很大的温差，使管板内外侧、管与板结合面的各个方向产生很大的不均匀热应力，这样就加速了管板的疲惫损伤。
由于锅炉运行时后管板烟管入口处存在"进口效应'，使管孔处管板及角焊缝的实际热负荷远比整个管板其他部位的热负荷要大的多，这样就引起管板上不同部位受热、受力的不均匀性，诱发了管孔四周以及管板之间的裂痕缺陷的产生。
(2)由于锅内后管板靠近管板区域水循环不良，而此处烟温高，热负荷大，导致管板内部局部炉水产生汽化，形成过冷沸腾，使管板局部过热而失效。
(3)补水方式不正确。目前蒸汽炉改热水炉后，常用的补水办法是，将进水管(即回水管)的锅内分水管直接向后管板冲击方式和将进水管改为从两侧集箱后部进水方式。前一种在炉内形成自然循环，后一种属炉内强制循环。在这两种补水方式中靠近后管板部位水流速都极低，后管板的水工况差，造成了后管板部位的锅水都基本处于停滞状态。这两种方式在锅炉满负荷运行时，都必需要补充相当数量的冷水冲向后管板由于冷热温差过大，热应力增加很容易引起后管板内外温区的烟管焊缝及孔桥裂痕的生成和扩展。
(4)管板上的管孔与管子之间存在间隙，易使管板产生疲惫裂痕。烟管与管板的连接，无论采纳焊接或是用胀接，管壁与管孔间都存在一定的间隙。间隙中的水不可能有合格的水循环，因此产生的蒸汽热起初会停留在间隙内，当继续加热压力升高，蒸汽冲出间隙，这时水又进入间隙。这样间隙两壁就经受了一次急剧的冷热交变过程。这种过程反复不断，就形成热交变应力，最后导致管板的热疲惫裂痕。
(5)修理工艺不正确。如果锅炉改换烟管时烟管与管板之间未进行预胀消除间隙，或在部分焊口或胀口开裂后，补焊时未进行热处理，焊接残余应力较大，也容易导致管板疲惫裂痕。
(6)苛性脆化引起后管板开裂。由于锅炉未进行水处理，一些单位除垢时采纳碱性除垢剂煮炉，加药量严重超标且时间长，除垢剂主要成分是NaOH及Na3PO4，致使炉水中氢氧化物浓度在10以上，造成炉水碱度过高。
(7)水处理不好，结垢严重。这导致了管板和烟管外壁温度升高。定期检验中发现，发生管板裂痕的热水锅炉，都无水处理设备．或者水处理设备形同虚设水质达不到要求。另外，锅炉不进行排污，循环水中含有大量的铁离子，导致了垢下酸性腐蚀。
(8)改变了燃烧方式。为了提升出力，增大鼓风，使锅炉正压燃烧，炉膛温度增高，也使管板及烟管进口处的温度剧增，在高温下，管孔的弹性变形、管端的永久变形遭到破坏，就会发生开裂。在热负荷高峰期，采纳在左右拨火门或观察孔频繁添加燃料来调整炉膛燃烧。造成管板、烟管的冷热剧变，在热交变应力的作用下导致管板开裂。
(9)间歇供热、开停循环泵频繁、系统大量失水及补入低温的补给水，使系统中较低温度的循环水直接冲刷到后管板，产生较大的交变应力而导致失效。

为了防止后管板裂痕的发生，可采纳以下措施
(1)改善热水锅炉后补水工艺。方法一：采纳给水分配器，在分配器上均匀开孔，使冷水进入锅筒后均匀分布，避免直接冲刷后管板。方法二：在后管板中心线四周设一组吸水管，和后集箱在一起．通过后棚管使后管板区域形成单独的水循环。这两种方法均能改善锅筒后部的水工况，防止了"死水区'的形成，使后管板高温部位得到可靠的冷却。
(2)锅炉修理改造时，应制定修复方案并经锅炉压力容器安全监察部门检察：烟管与管板连接处开U形坡口，并严格控制烟管伸出后管板高温区的长度焊后将焊缝修磨圆滑；应采纳先胀接、消除间隙后再进行焊接的修理工艺。
(3)杜绝正压燃烧以及在两侧拨火孔和观察孔添加燃料的操作方式。
(4)强化锅炉运行期间的水质管理工作，并使锅水维持一定的相对碱度防止苛性脆化。
(5)采纳"管板保温'的技术措施．在高温后管板烟侧加隔热层并在烟管端部加装防热套管，可以解决管板上管孔处热负荷过大的问题。
(6)减少启停次数，锅炉升温柔停