加工中心编程及实例.pdf

加工中心加工编程及实例

加工中心加工编程实践

实践：法兰克系统加工中心编程实践

在加工中心上加工如图所示零件，其材料为Q235-A，毛胚大小为

36*34*19。
2-3215
M8
通6.5
7
0
6
3
1

工件

一、确定装夹方案

根据毛胚和零件图，确定工件的装夹方式。由于该工件是一个方

形零件，并且这个零件的尺寸较小，单边余量只有2mm，无法用压

块装夹，而厚度余量有4mm，故采用虎钳装夹加工。在毛胚的下面

垫一垫块，使毛胚的上表面与虎钳的压块表面距离至少超过

15.5mm，并采用毛胚的左上角跟虎钳上压块的左下角重合点作为为

定位基准。使用虎钳夹紧工件，并且两次装夹即可完成全部加工。

正、背面加工取两坐标系(G54、G55)，G54取毛胚中心为工件坐标

系原点，G55取虎钳上压块的左下角为工件坐标系原点。

二、确定加工顺序与走刀路线
(一)、确定工件坐标系

(1)正面加工：将工件坐标系原点设置在零件毛胚中心处。(G54)

(2)背面加工：将工件坐标系原点设置在虎钳上压块的左下角。(G55)

(二)、确定刀具运动路线

(1)正面加工：1、先面铣毛胚表面(面铣后的表面为Z轴零点)。

2、再外形铣削32*30*15.2。

3、打2*M8中心点

4、钻2*Ø6.8通孔

5、攻2*M8螺纹孔。

(2)背面加工：面铣去除多余厚度，保证厚度15mm。

(三)、选择刀具及切削用量。

(1)正面加工：1、用Ø16平面铣刀(白钢四刃铣刀)进行加工表面及

外形。

2、用Ø3中心钻打2*M8中心点

3、用Ø6.8麻花钻头钻2*Ø6.8通孔

4、用M8右旋牙丝锥攻2*M8螺纹孔。

(2)背面加工：1、用Ø16平面铣刀(白钢四刃铣刀)进行面铣去余

料。

A、毛胚为Q235-A钢，选用白钢刀加工已经足够，根据加工方案和

工件材料，选择刀具如下表所示。

B、根据刀具材料、工件材料和加工精度，选择切削用量，如下表所
示。切削用量详见加工程序。
零件图号机床型号25I
加工中心加工工艺卡
零件名称撞块机床编号
刀具表
量具表工具表
刀具号刀补号刀具详情

T0101Ø16平面铣刀0-150mm代表游标卡尺虎钳1台
T0202Ø3中心钻0-200mm普通深度游标卡尺垫块1个
T0303Ø6.8麻花钻头
T0404M8右旋牙丝锥
切削用量
序号工艺内容转速进给备注
吃刀量ap
r/minmm/min

清理虎钳夹位、装夹毛胚毛刺。由于毛胚表面平行度差
1并且带有毛刺，装夹前需先去除毛刺，挑选相对好夹的
位置并装夹牢固，避免铣削时受力掉落。

2用Ø16平面铣刀面铣工件表面400600.5
3用Ø16平面铣刀外形铣削32*30*15.2250307.6
4用Ø3中心钻打2*M8中心点12001501
5用Ø6.8麻花钻头钻2*Ø6.8通孔12001206
6用M8右旋牙丝锥攻2*M8螺纹孔。3003.75
掉头装夹，工件已加工面的左边跟虎钳上压块的左边重
8
合，并夹紧。
用Ø16平面铣刀(白钢四刃铣刀)进行面铣去余料。(最
9300302
后一刀只加工0.3mm)
(四)编制加工程序

根据所用机床的数控系统和工艺设计编制加工程序，正反面加工程序如下

表所示。

(1)正面加工程序：
A.面铣程序。
O0001
G21;(执行公制单位运算)
G0G17G40G49G80G90;(恢复机床系统各模态指令)
T1M6;(自动调用刀库1号刀具)
G0G90G54X-27.Y-15.S400M3;(主轴转动，并快速定位到下刀点。)
M8;(冷却液开启)
G43H1Z100.;(执行1号刀具长度补偿，并定位到Z100.)
Z1.;(快速定位至Z1.)
G1Z0.F300.;(以300mm/min的速度直线定位到Z0.)
X27.F60;
Y-5.;
X-27.;
Y5.;Y方向分层切削表面。(如果平面分层太多，
可
X27.以用子程序代替。)
Y15.;
X-27.;
Z1.F300;(以300mm/min的速度直线定位到Z1.)
GOZ100.;(快速定位至Z100.)
M9；(冷却液关闭)
M5;(主轴停止转动)
G28G91Z0.;(回到机床Z轴零点)
G28Y0.;(回到机床Y轴零点)
B.外形切削程序。

G0G90G54X-40.Y-30.S250M3；(主轴转动，并快速定位到下刀点。)
G43H1Z100.M8；(冷却液开启，执行1号刀具长度补偿，并定位到Z100.)

Z1.；(快速定位至Z1.)
G1Z-7.6F300；(以300mm/min的速度直线定位到Z-7.6)
G42D1X-16.Y-15.F30.；(执行刀具半径右补偿指令，并用F30速度定
位。)
X1