球团理论与工艺4.ppt

10、球团生产工艺3）球团矿形状一致，粒度均匀，料层透气性好，宜选用低负压
风机（带式焙烧机或链箅机—回转窑）
4）大多数球团原料中不含固体燃料，所需热量由液固体或气体
燃料燃烧提供，即由燃料燃烧供热，且可循环使用

10.1.2三种主要球团生产方法比较
球团生产应用较为普遍的方法有竖炉球团法、带式焙烧机和链箅机—回转窑球团法。
*竖炉球团法发展最早，一度发展很快
*由于原料和产量的要求，设备大型化，相继发展了带式焙烧机和链箅机—回转窑球团法1）竖炉法
最早发展起来的的球团生产法
优点：设备简单，投资低
热效率高
操作、维修方便

缺点：单机能力小（<50万t/年）
受热不均匀，产品质量
原料单一，只适合焙烧Fe3O42）带式焙烧机
优点：单机生产能力大（500万t/年）
适应焙烧各种原料
热效率高，产品质量均匀
操作、维护方便

缺点：材质要求高，需耐热合金钢
投资大
3）链箅机—回转窑球团法
优点：设备较简单
生产能力大
适应各种原料

缺点：干燥、预热、焙烧、冷却分别在三台设备上进行，设
备环节多，不便管理，回转窑要精心控制，否则可
能结圈10.1.3生产工艺原则流程
1）配料
2）混合
3）造球、筛分
4）布料
5）焙烧
6）筛分
+5mm成品
部分8～15mm铺底料
<5mm返回再磨或送往烧结10.2球团原料准备
生产优质球团矿的三个重要因素：
*具有一定的粒度和粒度组成
*适宜的水分
*均匀的化学成分
10.2.1磨矿
若铁精矿达到粒度要求，可不再磨，对粗粒铁精矿或富矿
粉需再磨。
1）磨矿方式
干磨—赤铁矿、褐铁矿或混合矿，或外购矿为主（因
磨细后难以过滤、脱水）
湿磨—一般采用此法（投资低、电耗低、总成本低）2）磨矿流程及方式（湿磨）
开路磨矿
闭路磨矿
同一种矿石：湿式闭路磨矿电耗最低，干式开路磨矿电耗最高；
湿式开路磨矿费用最低，干式闭路磨矿投资最大
一般采用圆筒型磨机，钢球作介质10.2.2脱水
1）原料最佳水分与造球物料的物理性质（粒度、亲水性、密
度、颗粒孔隙率等）、成球条件等有关。
*磁铁矿、赤铁矿一般适宜水分：7.5%～10.5%
*黄铁矿烧渣、焙烧磁选精矿：12%～15%（多孔）
*褐铁矿适宜水分可达：17%
2）造球前原料适宜水分低于最佳成球水分2%～3%。
3）脱水一般先过滤，再干燥
脱水设备为圆筒式或圆盘式真空过滤机
①地点：前苏联在选厂内脱水，我国也是在选厂，其他则
在球团厂

②干燥脱水：一般精矿过滤后水分均大于适宜的造球水分，故需
干燥
*仓储自然干燥—效果差；圆筒干燥机—效果好，结块需再破碎10.2.3中和混匀
1）保证造球原料化学成分均匀
2）方法：
*带卸料小车的固定皮带机+电铲法
*堆料机+取料机10.3配料、混合和造球
10.3.1配料
*精矿、熔剂→圆盘给料机（给料、控制下料量）→电子皮带
秤称量
*粘结剂—螺旋给料机（密封性好，易调，防扬尘）
10.3.2混合
1）设备
一般用一段混合，设备有
*强力混合机
*轮碾式混合机
本钢16m2竖炉—一段强力混合机
鞍钢200万t带式机—二段混合（一段轮式，二段强力）
国外球团厂广泛采用皮带轮式混合机2）方式
国外经验：非熔剂性球团矿——一段
熔剂性球团矿——二段
鞍钢200万t带式机—二段混合（一段轮式，二段强力）
10.3.3造球
1）设备
圆盘——国内
圆筒——国外（60%以上）
2）相同点及差别
*工艺原理相同——滚动成球
*Disc有分级作用，Drum则无10.4竖炉法焙烧球团矿
10.4.1概述
1）发展史
竖炉法应用最早，自美国伊利公司第一座竖炉以来
*1960年竖炉生产球团矿产量占70%
*1970年竖炉生产球团矿产量占18.1%
*1976年竖炉生产球团矿产量占13.3%
*1980年竖炉生产球团矿产量占9%
关键是单炉生产能力小，目前世界上最大的竖炉为16m2
国外有竖炉球团厂37家，110座竖炉，最高产量2700万t2、竖炉工艺第1代球团竖炉均为直通式炉，其共性是：
焙烧风在炉子两侧吹入，冷却风由炉子下部吹入，冷却风经预热后部分作为助燃风流入燃烧室与煤气混合燃烧，部分流入焙烧带与来自燃烧室的燃烧产物（文中称焙烧风）混合，由于受焙烧带温度的限制，冷却风量不可能过大。
由于直通式竖炉没有干燥带，湿球团不得不直接入炉焙烧，在焙烧过程中球团水分的蒸发占用了大部分本应用来焙烧的热量，从而造成了断面气流不均匀，中间料层烧不透，形成了死料柱。为避免焙烧风吹不透和断面气流不均匀等问题，第1代球团竖炉只能维持在低产量下运行20世纪70年代济钢发明了,导风墙+烘干床（图d），即在竖炉的中间设置导风墙，炉顶设置烘干床。这是竖炉结构上的一次革命，视为第2代球团竖炉。导风墙+烘干床的设置，
首先使完成冷却的冷却风在炉内短路直接