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制程品质管控冯华兵2017/2/10
树立正确的品质理念绝大多数是管理者和工人的思想意识决定了生产产品的品质。1.如果你接受事情总会出差错的观点，那么问题就一定会出现。2.如果你认为你的产品从本质上品质成本就低不了，认为这是无法改变的现况，那么事情定会如你所想。3.如果你觉得交货时延期是所在行业的特点，那么这也会一样如你所愿。1、品质是件奢侈的事情，一定要投入很多的钱；
(其实，真正费钱的方面正是不符合要求的事，而如果第一次就把事情做对，那些浪费在补救工作上的时间、金钱和精力就可以避免)；
2、品质是检查出来的，不是设计出来的，生产出来的，预防出来的；
3、品质仅是一线作业员工做的，管理者的责任不大；
4、品质是质量部的事与我们无关，好坏都无所谓；
5、品质是由管理人员来控制的与我们一线作业员工无关；
7、设法把每件事情都做对是不切合实际的，不可能的事；
8、我只管达标，不管品质，达标第一，质量第二；
9、生产是创造价值的，品管是浪费成本的；
以上说法无疑是对品质的误解，如果以这样的思想、态度来对待品质，则品质会怎么样，怎么可能做好？俗话说：「预防重于治疗」，能防患于未然之前，更胜于治乱于已成之后。我们往往忽视了预防的重要性，不愿意花费少许的钱去提前预防不良的发生，而在客诉后大批返工、大批退回产品及厂内产生严重质量问题的时候花费，超过预防成本十倍甚至更多的成本去围堵那个漏洞！其实，检验是在过程结束后把坏的产品从好的里面挑选出来的，属于“死后验尸”型，只是将不良品隔离剔除，再将问题反馈到责任部门，采取矫正预防措施。用这种方式本身存在着很大的局限性，因为它关注的只是最终结果，等异常发生时才能解决处理，而不是促进积极预防而持续改善。检验告知已发生的事情太迟，缺陷工作已产生，而预防采取一切措施可以避免不良发生，就像用免疫和其他预防的方法治疗疾病一样，防止产生重大不良而付出过多代价的问题。传统的观念把重点放在产品完工后的检验。正确的品质观念正确的品质观念质量、成本、服务、交期的关系遵循四个“一切”原则：
1、一切为了客户；
（客户第一，下道工序就是你的客户）
2、一切以预防为主；
（严格把关与积极预防相结合，以预防为主）
3、一切凭数据说话；
（数据是质量管理的根本，一切用数据说话）
4、一切按PDCA科学程序办事；制程检验制程品管主要问题：
一、检查不及时,异常批量产出;
二、对不良作业现象不敢指正;
三、不善于与生产人员沟通交流;
四、制造技术欠缺,抓不到问题根本;
五、不了解后道工序,缺乏问题预见性;
六、不依照标准,主观判断.过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做首检及巡检。A、首件检验；检验项目：外观/尺寸
B、巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准
或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺要求、机台参数、物料摆放、标识、环境等的检验;
C、检验记录，应如实填写。
依据的标准：a、生产工艺指导书；b、检验作业规范、过程检验控制程序;C:产品检验标准书等等。
领料生产制程品质管控重点5、开班生产前需了解，并重点关注方面：
A.模具是否合格。B.产品是否有《生产工艺指导书》及《产品检验标准书》C.是否有样品.E.产品的品质/生产履历.F.上一个班交接情况.G.是否新员工生产……
6、在巡检过程中，发现产品有不良现象时，立即标示、隔离，在要求改善的同时，一定要确认已生产的产品质量,如果可以放行则产品流入下道工序,如果NG,则将异常的产品当不良品处理；如果改善以后还有此异常情况，要开立《品质异常通知单》→责任班组—及时反馈上级协助改善；开单的最终目的：让责任单位能够落实改善；
首件检验：
各班组开始生产时、重新开机时、换产品型号生产时、设备及参数调整时、人员更换及异常处理后的首件确认；
作业员自检：
作业员应不定时，确认或检查本身所生产的产品，以减少不良品发生或及早发现制程之异常，以便立即改善处理，降低不良品发生；
巡回检验：
质量部品管人员，应依规定稽核生产中制程工艺标准执行状况及在制品的质量，防止作业及管理的疏忽，以确保产品品质；
备注：品检员每天至少五次至各机台稽核作业者所使用的材料、生产工艺是否正确？同时依据制程检验标准抽验在制品，以随时了解质量状况，适时发掘问题，做好防治不良作业。一、品管员或作业员于发现产品不合格时，应依各作业指导书的规定，予以标示或移离生产线，并放置于不良品的区域内待处理。
二、当发现制程不良后，亦即有重复产品不良发生时，应向主管报告，并经主管确认后，立即进行改善措施。
三、制程检验发现不合格品时：
a)制程检验发现不合格品时，依据《不合格品控制程序》而须采取矫正措施以防止异常再发时，制程品管应开具品质异常通知单，给相关责任单位并要求在期限之内处理完毕；
b)如因情形特殊拟予特采（让步接受）时﹐应