冲压模具毕业设计答辩ppt课件.ppt

一落二分割模具设计设计零件图样1.冲裁件的工艺性分析和方案确定
1.1零件的工艺性分析
冲裁件如上图所示，冲裁落料为外轮廓槽和中心的圆孔，在冲裁时可一次落料成型。
1.材料:该冲裁件的材料硅钢片，具有较好的可冲压性能。
2.零件结构:该冲裁件结构较为简单，比较适合冲裁。
3.尺寸精度:零件图上所有尺寸均是有公差的尺寸，所以加工尺寸精度较高。
综合以上几个方面的情况可认为图样所示主要冲压工序的工艺性良好。1.2确定合理冲压工艺方案
图样所示零件所需的基本工序为冲孔、落料。可拟定出如下工艺方案:
方案一：先冲孔，后落料。单工序模生产。
方案二：冲孔——落料复合冲压。复合模生产。
方案三：冲孔——落料级进冲压。级进模生产。
方案一模具结构简单，制造周期短，制造简单，但需要两副模具，成本高而生产效率低，冲压精度低，难以满足大批量生产的要求。
方案二制造精度和生产效率较高，适用于大量生产。
方案三只需要一套模具，提高了生产率，有利于实现生产的自动化，模具轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，但是模具使用寿命长，有利于大批量生产。比较各个方案,方案二适合在大批量生产用任意几何形状板类零件冲裁,而且比较简单，内孔数量不太多，能够保证产品的质量,生产效率也高,使用寿命长。
综合生产成本方案2更经济,现确定用此方案进行生产。
因此采用普通板人工送料,即可满足生产的需要。
1.3毛坯排样类型及选择
对所示零件,依据条料的供应形式，被冲零件形状及尺寸变形关系，排样方案有如下图:1.4确定搭边和步距大小
查表（搭边数值表）知，搭边值为：
沿送进方向搭边为a=1.5mm
侧向搭边为b=1.5mm
由此可算出步距初定为：
S=c+b=510+1.5=511.5mm
式中：c---制品最大宽度（mm）
b---零件间侧向搭边值（mm）
条料宽度b=2a+d
=513mm
a---零件间侧向搭边值（mm）
由此可以算出一个步距内材料的利用率为：
η=77.9%
由利用率可知，排样合理。

1)冲压力
F落料=Ltσb=2010.62×0.5×600=603.19KN
2)卸料力
查[1]表2-5得卸料力系数K卸=0.055
F卸=K卸F落料=0.055×603.19=331.75KN
3)推件力
查表2-5得卸料力系数Kt=0.063
Ft=KtF落料=0.063×603.19=380KN
4)模具总冲压力F总的确定。
F总=F落料+F卸+Ft=603.19+331.75+380=972.94KN

2.2模具闭合高度的计算
压力机的闭合高度是指滑块在下止点时，滑块底平面到工作台面之间的高度。调节压力机连杆的长度就可以调整闭合高度的大小。当压力机连杆调节至最上位置时，闭合高度达到最大值，称为最大闭合高度Hmax。当压力机连杆调节至最下位置时，闭合高度达到最小值，称为最小闭合高度Hmin。模具的闭合高度必须适合于压力机闭合高度范围的要求，它们之间的关系查一般为：
Hmax-5mm≧Hm≧Hmin+10mm
式中Hmax为压力机最大装模高度(mm)；Hmin为压力机最小装模高度(mm)

冲裁模具闭合高度应为各零件在高度方向的尺寸之和模具闭合高度：
模具闭合高度H=上模座+上模垫板+上模+下模座+下模垫板+下模
=105＋40＋30＋80＋80+45
=380mm
所以所选的J23—40开式单点压力机满足要求。
固定零件设计
上、下模座
模座分为上模座和下模座两部分。整个模具的各个零件都直接或间接的固定在上下模座上，模座还要承受和传递压力，所以模座不仅要有足够的强度，而且还要有足够的刚度。选用模座时还应使下模座的尺寸比冲床漏料孔的尺寸每边大40-50mm以上。对于麽做的安装，上模座通过模柄安装在冲床的滑块上，下模座则用压板和螺栓固定在冲床的工作台面上。1617第4章典型零件的加工工艺编制主要对导向零件导柱导套加工工艺编制模具总装配图模具工作原理谢谢欢迎各位老师批评指正！