钛渣冶炼炉新工艺介绍最新版.pdf

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关于钛渣冶炼炉的新工艺介绍

前言
本方案瞄准国际先进技术，借鉴国内引进的成败实例，结合我团队自主研发并已成熟应
用的成果而制定。
本方案所采用的各种“非常规”措施，最终将体现为：
1.节能，比常规交流电炉耗电低25%～35%，真正实现低成本运行；
2.生产环境优良，低噪音、全密闭，突显“人性化”，尾气排放可满足新国标；由于工艺上
的改革，使除尘器过滤面积、烟管面积、风机及功率，与传统工艺的除尘器相比，≦1/8，并
且通过新工艺，使被过滤的烟气温度有效、可靠地控制在200℃以下，促使滤袋寿命成倍地
延长。
3.生产过程简化，实行计算机控制，在原编制上可大幅削减冶炼工人；
4.电炉设计上，倾向于多功能——满足冶炼多种产品（随意可调的宽幅电压）；
5.产品生产的质量特别稳定、易控。
6.电炉本体故障率特低，平时只需巡视和加注润滑等基本保养。
本方案其它特点：
1.独创的底电极结构，从根本上杜绝了铜质针刺因高温频繁烧蚀的断电事故，彻底保障
了导电可靠性。
2.电炉功率因数高（只考虑动力补偿）；同时，在电气设计上已消除了谐波危害。
3.采用可控硅整流方式，能很方便地化解凝炉（非正常停电）、因SiC沉积造成的炉底
上涨现象。
4.原料连续入炉、大容量电炉可实现产品连续出炉。
5.利用电炉产生的高温烟气烘干原料及煤气回收发电技术。烟气进入原料干燥装置降温
后，再进除尘器除尘，由煤气风机送至煤气发电车间，全程安全可控。
根据国家对铁合金、电石等冶炼行业的准入限制，为适应国家可能出台的新政策，综合
考虑钛渣炉性价比，建议钛渣炉的单台容量≧2万kVA。
工信部规定，容量在6300KVA以下的交流矿热炉逐步淘汰，新上的交流矿热炉容量必
须≥25000KVA，直流炉容量≥12500KVA。内蒙、贵州及四川攀枝花等地已经在落实。
一台2万KVA空心电极直流密闭炉，可年产主产品钛渣67000吨左右，副产品半钢5000
吨左右。与传统冶炼方式相比，生产一吨主产品可节省电能1200～1800度。
建造一台生产钛渣的2万KVA空心电极直流密闭炉，约需人民币6000～7000万元。投
产后1～2年即可收回投资。

精品资料
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直流密闭炉节能效果显著，为国内首创。建设单位可以向国家工信部申报节能减排项目，
寻求国家奖励或资助。贵州兴义某企业计划新建4台30000万KVA半密闭直流铁合金炉，
已获得当地政府3亿元的贴息贷款扶植。内蒙古卓资县一铁合金企业新建一台16500KVA全
密闭直流铁合金炉，已获得当地政府4百万元资助，正在向工信部申请立项。

目前，发达国家中的钛渣炉，容量都比较大，多采用全封闭，湿法除尘和回收煤气，并

向干法除尘转变。这些大型电炉采用计算机进行控制，从原料准备到产品出炉全过程自动化，

生产效率高，产品质量稳定，环保设施完善，有利于资源的综合利用，也是中国钛渣生产发

展的方向。国内某企业从南非引进的3万kVA全密闭直流高钛渣炉，已经将高钛渣的吨产电

耗从国内普遍的3500kwh/t～4500kwh/t降至2600kwh/t～2800kwh/t，大大降低了生产成

本（注：由于该企业对引进技术吸收消化严重不足，加之过份神秘化的保密隔绝，导致试生

产周期特长，生产时断时续。不久前，此高钛渣炉炉底熔穿目前正停产维修。该企业的负责

人在接待国家工信部考察人员时介绍说：技术指标是非常先进的，政治上丰收，经济效益趋

于零）。

国内钛渣冶炼通常采用三相交流敞口电炉或半密闭电炉，一次性加料生产工艺，污染严

重、热辐射高、操作环境恶劣。炉膛热量直接从炉口或烟道散出，电炉热损失大，容易造成

除尘器布袋的烧蚀。

三相交流电炉的三根电极之间的电流为平面流动形式，由于炉料的导电性，而不能选用

较高的二次电压，否则会出现电极不能深插，炉底温度低的现象，使得SiC沉积造成炉底上

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涨。

交流电炉炉膛的深、径比小，每次排渣或出铁水后，炉内温度下降快，当下一炉的生料

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