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1700mm热连轧机AGC液压系统的动态模型建立与仿真综述报告
热连轧机（hot-stripmill）AGC（AutomaticGaugeControl）液压系统是热连轧过程中的一个关键部分，用于实现对轧制过程中热轧钢板厚度的自动控制。在热连轧过程中，钢板通过一系列的辊道和辊轧来实现连续的轧制，AGC液压系统通过对压辊间隙的控制，调整钢板的厚度，以保证轧制出最终需要的钢板厚度。
建立和仿真热连轧机AGC液压系统的动态模型有助于了解系统的工作原理和性能，优化控制策略，提高钢板厚度的控制精度和稳定性。在研究中，通常采用的方法是通过建立系统的力学模型和液压模型，利用仿真软件进行动态仿真分析。
对于热连轧机AGC液压系统的动态模型建立，通常包含以下几个关键步骤：
1.系统的力学模型建立：通过研究轧机的机械结构和工作原理，建立系统的力学模型，包括轧机辊道、辊轧机构的运动学和动力学方程。力学模型可以考虑辊道的刚性和弹性变形、辊轧机构的惯性和摩擦等因素。
2.AGC液压系统的液压模型建立：研究AGC液压系统的液压元件、管道和控制回路，建立液压系统的动态模型。液压模型可以考虑液压元件的压力-流量关系、液压缸的阻尼效应和液压油的压缩性等因素。
3.力学模型与液压模型的耦合：将力学模型和液压模型进行耦合，建立整个热连轧机AGC液压系统的动态模型。可以利用乘积重积积分法、有限元法等数值方法进行模型相互耦合求解，并进行系统的仿真分析。
4.控制策略的设计与优化：根据系统的动态模型，设计和优化AGC液压系统的控制策略。可以采用基于PID控制器的简单反馈控制策略，也可以利用模糊控制、神经网络控制等先进控制方法进行优化。
通过建立和仿真热连轧机AGC液压系统的动态模型，可以对系统的动态响应、控制精度和稳定性进行评估和分析。根据仿真结果，可以优化控制策略，并对系统进行优化和改进，提高热轧钢板的厚度控制性能。
总之，热连轧机AGC液压系统的动态模型建立与仿真综述报告主要涵盖了系统建模的步骤和方法，并强调了仿真分析的重要性。通过建立和仿真系统的动态模型，可以帮助研究人员深入了解系统的性能和工作原理，优化控制策略，提高热轧钢板厚度的控制精度和稳定性。