2022改进方案篇3.docx

改进方案6篇改进方案篇1压铸件生产所出现的质量问题中有关缺陷方面的特征、产生的原因(包括改进措施)分别叙述于后。一、欠铸压铸件成形过程中某些部位填充不完整称为欠铸。当欠铸的部位严重时可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。通常对于欠铸是不允许存在的。造成欠铸的原因有：1)填充条件不良欠铸部位呈不规则的冷凝金属当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。模具温度过低合金浇入温度过低内浇口位置不好形成大的流动阻力2)气体阻碍欠铸部位表面光滑但形状不规则难以开设排溢系统的部位气体积聚熔融金属的流动时湍流剧烈包卷气体3)模具型腔有残留物涂料的用量或喷涂方法不当造成局部的涂料沉积成型零件的镶拼缝隙过大或滑动配合间隙过大填充时窜入金属铸件脱出后并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。当之种片状的金属(金属片其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚使以后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。浇料不足(包括余料节过薄)。立式压铸机上压射时下冲头下移让开喷嘴孔口不够造成一系列的填充条件不良。二、裂纹铸件的基体被破坏或断开形成细长的缝隙呈现不规则线形在外力作用下有发展的趋势这种缺陷称为裂纹。在压铸件上裂纹是不允许存在的。造成裂纹的原因有：1.铸件结构和形状铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈铸件上的转折圆角不够铸件上能安置推杆的部位不够造成推杆分布不均衡铸件设计上考虑不周收缩时产生应力而撕裂。2.模具的成型零件的表面质量不好装固不稳成型表面沿出模方向有凹陷铸件脱出撕裂凸的成型表面其根部有加工痕迹未能消除铸件被成型零件装固有偏斜阻碍铸件脱出。3.顶出造成模具的顶出元件安置不合理(位置或个数)顶出机构有偏斜铸件受力不均衡模具的顶出机构与机器上的液压顶出器的连接不合理或有歪斜或动作不协调顶针顶出时的机器顶杆长短不一致液压顶出的顶棒长短不一致。4.合金的成分1)对于锌合金A有害杂质铅、锡和镉的含量较多B纯度不够2)对于铝合金A含铁量过高针状的含铁化合物增多B铝硅合金中硅含量过高C铝镁合金中镁含量高D其它杂质过高增加了脆性3)对于镁合金铝、硅含量过高5)合金的熔炼质量A熔炼温度过高造成偏析B保温时间过长晶粒粗大C氧化夹杂过多6)操作不合理A留模时间过长特别是热脆性大的合金(如镁合金)B涂料用量不当有沉积7)填充不良、金属基体未熔合凝固后强度不够特别是离浇口远的部位更易出现。三、孔穴孔穴包括气孔和缩孔1、气孔气孔有两种：一种是填充时金属卷入气体形成的内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞。另一种是合金熔炼不正确或不够气体熔解于合金中。压铸时激冷甚剧凝固很快熔于金属内部的气体来不及析出使金属内的气体留在铸件内而形成孔洞。压铸件内的气孔以金属卷入型腔中的气体所形成的气孔是主要的而气体的大部分为空气。产生气孔的原因1.内浇口速度过高湍流运动过剧金属流卷入气体严重2.内浇口截面积过小喷射严重3.内浇口位置不合理通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流气体被卷入金属流中4.排气道位置不对截面积不够造成排气条件不良5.大机器压铸小零件压室的充满度过小尤其是卧式冷压铸机上更为明显6.铸件设计不合理。a形成铸件有难以排气的部位;b局部部位的壁厚太厚7.待加工面的加工量过大使壁厚增加过多。8.熔融金属中含有过多的气体2、缩孔铸件凝固过程中金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞即为缩孔。其原因有：I.金属浇入温度过高II.金属液过热时间太长III.压射的最终补压的压力不足IV.余料饼太薄最终补压起不到作用V.内浇口截面积过小(主要是厚度不够)VI.溢流槽位置不对或容量不够VII.铸件结构不合理有热节部位并且该处有解决VIII.铸件的壁厚变化太大在压铸件上产生缩孔的部位往往是容易产生气孔的处所故压铸件内有的孔穴常常是气孔、缩孔混合而成的。四、条纹填充过程中当熔融金属流动的动能足以产生喷溅或虽然聚集成流束但又相连得不紧密的条件时边界——凝固层便具有“疏散效应”而处于这种状态金属在随后的金属主流所覆盖之前早就凝固于是在铸件表面上便形成纹络这就是压铸件上常见的条纹。铝合金铸件上条纹最为明显而在铸件的大面积的壁面上就更为突出。这种