设施规划与物流分析课程第5章仓储系统设计(new).ppt

《设施规划与物流分析》
管工系曾敏刚仓库管理叉车、钢制(木制)托盘、打包机、电动油压堆高车、滚筒输送机、重型货架仓储系统规划设计仓储系统规划设计仓储系统规划设计Questions仓储费用占物流总费用的比例？7.1仓库管理仓储系统的必要性仓库的分类仓储方案：所有权角度仓库的功能仓库作业设计仓库作业管理仓库选址工业型分销中心的选址因素仓库设计和运作规划仓库内部产品布局7.3仓库管理决策常见仓储系统如何选择？四种常见仓储系统的一般总成本曲线举例：自动化立体仓库的规划设计立体仓库平面布置图自动化仓储实例1山东凤凰医药厂自动立体化仓库，实现五个巷道公用一台堆垛机。自动化仓储实例
2自动化仓储实例2
该库体现了物流系统的完美组合，整个货架系统采用全组合式结构，高25米，将货架和库房钢结构合二为一，完成整个系统的整和。
和常规仓库相比较，具有安装周期短，节省投资的特点。（二）系统结构整个仓库分为入库区、货物存放区、输送系统、自动分拣系统，而货物存放区又分为固定货架区和旋转货架区。（三）物资管理本单元的主要内容——仓储系统规划

仓储的预备知识
仓储位置的合理布置
库容量设计
库房设计、通道设计
仓储优化布置技术
第一节仓储的预备知识核对出库凭证二、仓库类型：三、仓储理论研究与应用发展：第二节仓库位置的确定二、考虑因素：三、场址选择的分析方法：
2、地点选择：常用线性规划法（解决复合设施的选址问题）和重心法（根据重心原理确定场址的具体位置）。

重心法的基本条件和计算式：
如果生产费用中运输费用是一个很重要的因素，而且多种原材料由多个地点供应，则用重心法是是一种简单易行的方法。第三节库容量确定二、库容量的计算（以无货架仓库为例）示例如图：通道两侧各有两排货物（即货堆深度为两个货位），每排货物有若干列，每列堆码四层。 1、蜂窝型空缺系数的计算（概率论）：
无货架堆放时，必须将同一种物品存放在一堆，如果在一列货堆上取走一层或几层，所产生的空缺不能用别的货物填补，从而影响了库容量的充分利用，这就是蜂窝空缺。

空缺系数期望值：

n表示一列货位堆码货物的件数。

例中：
2、通道损失计算（设叉车通道3米）：
总面积=1+1+3+1+1=7
可利用面积=1+1+1+1=4
则：损失=3/7

3、空缺损失：

4、总损失：
5、库存容量计算（设实际需求库容量为1000个货位）

6、仓容利用率（库存评价）： 示例结论：
说明仓库利用率很低。更复杂的设计计算，需要重新设计库存物资种类和堆码，装卸搬运设备和出入库频率。但基本原理都是比较损失的大小。
一般地，货堆越深（例中深度为两个货位），空缺损失越大，但总库存损失越小。
应该注意：不要一味追求存储效率（仓容利用率），否则会造成货场混乱、作业混乱。第四节库房设计 3、库房系统形式框图： 二、仓库及作业形式的确定

1、需求分析——提出问题（如需建立适合什么情况下的库房），确定目标；通过调研找出各种限制条件；研究实施工作的可行性、组织措施等。
2、确定货物单元形式和规格——这一步不一定花很多时间，却是企业库房设计中不易控制和容易忽略的一步。一些企业由于缺乏对企业产品自身的长远了解，因此只注重了眼前的货物形式。
3、确定库房和作业形式——在上述工作基础上可以确定库房形式。一般多采用单元货格式仓库。对品种不多且批量较大的仓库，也可以采用重力式货架（流动式）仓库。同时，根据入出库的工艺要求（整单元或零散货入出库）来决定是否需要拣选作业等作业活动。三、货位和堆码的确定
1、货位尺寸的确定——货位尺寸是库房设计中易项极其重要的内容，它直接关系到仓库面积和空间利用率，也关系到能否顺利地存取货物。货位尺寸取决于在货物单元四周需留出的净空尺寸。对自动化仓库而言，这些净空尺寸的确定应考虑货架、起重设备轨道施工精度和停车精度。

2、货位布局——一般应按入库、验收、储存、分拣、出库流程安排；根据作业频率确定堆垛机数量（一般一个巷道配备一台堆垛机）；确定高层货架和作业区的衔接方式。
★常见错误：不注重流程中的货品流量（吞吐量大的应置于移动距离最短的位置（主通道、低货位））。

3、堆码——按物资性质、品种、重量、外形尺寸设计堆码位置。堆码形式有平面堆码、立体堆码和悬挂堆码，常用立体堆码。接收区四、通道设计
通道有两类：a、仓库通道，包括：入库区通道、各库房间通道；b、库房通道：出入库通道、货位间通道。
通道设计的主要指标有通道的方向、宽度和数量，一般按国家标准设计。
例如：汽车通道应不小于4米，叉车通道应不小于3.6米。
★常见错误：主通道交叉。五、建筑和公用工程设计
库房的工艺设计要对仓库的土建和公用工程的设计提出要求，内容包括：确定货架的工艺载荷；提出对货架的精度要