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曲轴铸件壳型铸造工艺研究综述报告
引言：
曲轴是发动机中重要的零部件之一，在发动机中扮演着转化往复运动为旋转运动的重要作用。曲轴铸件壳型铸造工艺是目前曲轴制造领域中比较常用的工艺之一，其生产效率高，能够生产复杂的曲轴铸件，因此受到了广泛的应用。本文将对曲轴铸件壳型铸造工艺进行研究，探讨其具体的工艺流程以及优缺点等方面，为相关从业人员提供参考。
一、曲轴铸件壳型铸造工艺的流程
1.准备工作
在进行曲轴铸件壳型铸造工艺时，首先需要对原材料进行准备。一般情况下，曲轴的材料为铸铁或锻钢，也可以使用其他材料，但需要注意该材料的力学性能与化学成分是否达到要求。根据曲轴的尺寸进行模具设计，包括曲轴的直径、长度、曲柄间距等尺寸参数。为了生产高质量的曲轴，需要使用高精度的模具。
2.熔炼铸造
将选定的原材料放入熔炉中进行熔炼，根据制造要求和曲轴的尺寸进行加热处理。在熔炉中，通过添加助熔剂和其他物质控制金属的化学成分，以提高材料的性能。同时还需要进行合适的保温、升温、降温等控制措施，使得金属的组织结构达到最佳状态。
3.浇注铸造
将熔融金属倒入预先制造好的模具中，使金属在模具中快速冷却凝固，并形成曲轴微离心结构。在浇注过程中，需要注意温度、金属的流动速度、浇注的位置和角度等因素，以确保曲轴铸件的质量，在铸造过程中应注意控制铸造温度和时间，以便得到均匀的金属结构和缩孔率与裂纹率合理的铸件。
4.装备加工
经过铸造后的曲轴需要通过初步的装备加工，包括硬度检测、余量加工、测量和标记等工序。其中硬度检测是为了确定材料的硬度，这是决定曲轴强度和使用寿命的基础；余量加工则是通过加工措施为曲轴进行细微调整，以使得较高的加工精度得到保证。
5.最终加工
目前主要采用数控机床对曲轴进行精细加工。首先根据实际需要设计曲轴的计算机模型，确定加工路径，然后通过数控机床将路径加载到机床程序中。然后根据路径的控制指令对曲轴进行加工。最终，需要进行光洁度检查、强度测试等工序。
二、曲轴铸件壳型铸造工艺的优缺点
优点：
1.生产效率高
曲轴铸件壳型铸造工艺具有生产效率高的特点，因为壳型铸造具有一定的自动化生产线，可以并行生产多个曲轴铸件，且速度和质量均有保障。
2.质量控制精度高
在这种生产环境中，曲轴可以避免生产过程中其他机械性生产的缺陷问题。这可以确保曲轴铸件的质量得到保障。
3.生产成本低
曲轴铸件壳型铸造工艺不仅生产效率高，而且生产成本低。铸型的制作成本较低，零件较易制造，且加工成本较低。
缺点：
1.铸件的可重多次利用性差
在进行曲轴铸件壳型铸造工艺时，由于铸模在铸造过程中需要被破坏，因此当铸模破损时，需要重新制造一整份铸模，因此不利用可重复使用。
2.铸型制造时间长
在进行曲轴铸件壳型铸造工艺时，由于需要进行铸型制造，因此时间成本较高，尤其对于复杂的曲轴铸件，需要制造更多的模具，以增加生产效率，所以制造时间更长。
结论：
曲轴铸件壳型铸造工艺是一个比较常用的曲轴制造工艺，相对于其他工艺，其具有生产效率高、质量控制精度高、成本低等优点。此外，在铸造过程中还需要注意相关技术细节，以确保曲轴铸件的质量和性能。但缺点是铸件可重复使用的性能差，并且铸造时间长，所以在实际应用时需要进行综合考虑。