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第二节砂型铸造及工艺方案的选择砂型铸造生产过程砂型铸造的工艺过程一)、造型材料二)模样与芯盒三)造芯及合箱四)铸铁的熔炼及浇注五)落砂、清理和检验二、砂型铸造的造型方法 造型是砂型铸造最基本的工序,造型方法选择的是否合理,对铸件质量和成本有着重要的影响. 一)手工造型:填砂、紧实和起模由人工完成 优点:操作灵活,适用性强,模型成本低,生产准备时间短. 缺点:铸件质量差,生产率低,劳动强度高. 应用:单件,小批.零件part手工造型的两箱造型图解手工造型方法:整模造型、分模造型、挖砂造型、假箱造型、三箱造型、活块造型、刮板造型、地坑造型等。 1.整模造型 特点:分型面为平面,铸型型腔全部在一个砂箱内,造型简单,铸件不会产生错箱缺陷。 应用范围:铸件最大截面在一端,且为平面。 2.分模造型 特点:模样沿最大截面分为两半,型腔位于上、下两个砂箱内。造型方便,但制作模样较麻烦。 应用范围:最大截面在中部,一般为对称性铸件。 3.挖砂造型 特点:模样为整体模,造型时需挖去阻碍起模的型砂,分型面是曲面。造型麻烦,生产率低。 应用范围:单件小批生产模样薄、分模后易损坏或变形的铸件4.假箱造型 特点:为克服挖砂造型的挖砂缺点,在造型前预先做个底胎(即假箱),然后在底胎上制下箱,因底胎不参予浇注,故称假箱。比挖砂造型操作简单,且分型面整齐。 应用范围:适用于成批生产中需要挖砂的铸件。 5.三箱造型 铸型由上、中、下三部分组成,中型的高度须与铸件两个分型面的间距相适应。 特点:铸件两端截面尺寸比中间部分大,采用两箱无法起模,将铸型放在三个砂箱中,组合而成。三箱造型的关键是选配合适的中箱。造型复杂,易错箱,生产率低,应尽量避免使用 应用范围:单件小批生产具有两个分型面的铸件。二)机器造型 加(填)砂、紧砂与起模都由机器完成。 优点:生产率高,铸件尺寸精确,光洁度高,加工余量少,劳动强度小,大批量生产. 缺点:厂房、设备等要求高,投资大,批量生产才经济,只适于两箱(中箱无法紧实),不宜用活块。 机器造型原理: 震实-压实-脱模 震压造型过程浇注位置; 分型面; 型芯的数量、形状、尺寸及固定方法; 加工余量; 收缩率; 拔模斜度;浇注系统; 冒口和冷铁的尺寸和布置等。一)造型方法的选择原则: 应根据铸件的生产批量、尺寸的大小、形状的复杂程度,车间的生产设备、工人的技术水平:在满足铸件技术要求条件下,以低成本、高生产率、高效益的原则选择造型方法。 造型方法:手工造型、机器造型。 附:铸型种类的选择 铸型:砂型、金属型、壳型。 砂型分湿型、干型、表干型、自硬性。 二)浇注位置选择原则: 浇注位置---指金属浇注时铸件所处的空间位置。 铸件浇注位置对铸件质量,造型方法等有很大影响,应注意以下原则: 1铸件重要的加工面应朝下: 1)若做不到,可放侧面或倾斜 2)若有几个加工面,则应把较大的放下面. 如导轨面是关键面,不允许有缺陷,则要放下面;伞齿轮,等。 2铸件的大平面应朝下。 原因:上表面出现缺陷,尤其易夹砂. 3面积大的薄壁部分放下面或侧面,有利于金属充填,防止浇不足。 4易形成缩孔的铸件,厚的部分放在铸型上部或侧面,便于安置冒口,以补缩. 1。铸件中质量要求高或重要的加工表面,浇注时应尽可能放 在下面,如有困难则应放在侧面。a)不合理伞齿轮 2。铸件的大平面应放在下部。下4。易于产生缩孔、缩松的铸件,应把厚大部位放在上面或侧面,以便于安放冒口补缩。三)铸型分型面的选择原则 分型面---指砂箱间的接触表面,指两半铸型相互接触的表面。 分型面选择的合理可以简化造型操作,提高劳动生产率和降低成本。 应尽量使铸件的重要加工面或大部分加工面和加工基准面位于同一砂型中。 尽量采用平直分型面,以简化操作及模型制造。为便于起模,故分型面应选择在铸件最大截面处(手工造型时,局部阻碍起模的凸起可做活块)。 尽量减少型芯和便于下芯,合型及检验位置。 应尽量减少分型面和活块数量(中小件)。 分型面的表示 1。尽量使铸件全部或大部置于同一半型内,或者使加工 面和加工基准面放在同一半型中,这样有利于保证铸件 精度。上2。分型面应尽量采用平直面,简化造型工艺和减少模具制造成本。3。确定铸件的分型面应尽可能减少型芯数目、并使型芯便于安装、稳固、排气方便。上4。尽量减少分型面的数目,以便于保证铸件质量。不好5。分型面的确定应便于下芯、合箱及检查型腔尺寸。四)铸造工艺参数的选择2.拔模斜度(起模斜度)----为了便于起模,凡垂直于分型面的立壁,在制造模型时需留出一定的斜度。 为起模方便,把垂直壁做成斜的。 拔模斜度根据起模难易程度、立壁高度及壁厚,造型方法、模型材料等确定,一般15′--3。1)机器造型比手工斜度小; 2)木模比金属模斜度大;3)立壁高斜度小;4)外壁斜度比内壁