水泥混凝土路面断板的防治论文.docx

水泥混凝土路面断板的防治论文

水泥混凝土路面断板的防治论文［摘要］当前，水泥混凝土路面断板已成为水泥混凝土路面的通病。文章分析了水泥混凝土路面断板的原因，并探讨防治方法。［关键词］水泥混凝土路面断板原因防治方法1概述水泥混凝土路面具有强度高,稳定性好,耐久性好,养护费用少,经济效益高和有利于夜间行车等优点。被许多城市道路选用。但是在随着路面疲劳强度的降低,在重交通荷载的反作用下,路面产生了破损,其破坏现象有断板、裂缝、错台、坑洞、唧泥及表皮脱落等，这已成为水泥混凝土路面的通病。2路面断板的原因下面将早期开裂断板与使用期开裂断板的原因作以下分析：2.1早期开裂断板的原因2.1.1原材料不合格1.水泥的安定性差，强度不足。水泥中的游离氧化钙在凝结过程中水化很慢，水泥凝结硬化后还在继续起水化作用，当游离的氧化钙超过一定限量时，就会破坏已经硬化的水泥石或使抗拉强度下降。水泥强度不足也会影响混凝土的初期强度，使开裂断板的机率大大增加。水泥的水化热高，收缩大也易导致开裂。2.集料（砂、碎石等）含泥量及有机质含量超标。2.1.2混凝土配合比不当1.单位水泥用量偏大。2.水灰比偏大。2.1.3施工工艺不当1.搅拌不足或过分，振捣不密实，形成混凝土强度不足，或不均匀，易导致早期开裂或断板。振捣时间不易过长，否则会造成分层，粗骨料沉入底层，细骨料留在上层，强度不均匀，表面收缩裂缝增加。2.养生不及时或养护不当。3.切缝不及时，由于机具故障或操作人员切缝时间掌握不准确或切缝深度不足，造成混凝土内应力集中，在混凝土板的薄弱处形成不规则的贯穿裂缝。2.2使用期开裂断板原因2.2.1设计不当①路面厚度偏薄。②板块平面尺寸不当。③混凝土原材料配合比不当，混凝土产生碱—集料反应或抗冻融差等耐久性问题。2.2.2路基不均匀沉降路基不均匀沉降主要发生在：①填挖相交断面处，半填半挖结合处，新老路基交接处，土基密度不同部位。②软弱地基，湿陷性黄土以及采空区，陷穴等特殊路段。③桥涵构造物的台背等机械难以应实的部位。④路基不同填料的界面或层面。⑤压实度不足。2.2.3基层失稳①基层施工质量不好，强度不均匀或较低，使用中基层松散或在渗水作用下，材料被吸往一边，面层脱空，当受到弯拉力大于混凝土板强度时，面板即发生断裂。②面层接缝填料失效，板的弯沉使空隙内的积水，侵蚀冲刷基层，并沿接缝缝隙喷出，即产生唧泥。3水泥混凝土路面断板预防措施针对这些断板原因的分析，必须要采取可靠有效的预防措施，减少断板数量，延长混凝土路面的使用年限，提高行车的舒适性。3.1早期开裂断板的预防3.1.1合格的原材料是保证混凝土质量的必要条件（1）对于安全性差，游离氧化钙超标及强度不足的水泥禁止使用；不同厂家、不同种类、不同批产的水泥严禁混合使用。尽量采用发热量少，收缩的硅酸盐道路水泥或普通硅酸盐水泥。（2）集料的含泥量及有机质含量不得超标，级配应符合配合比要求。3.1.2严格控制混凝土配合比（1）按试验混凝土配合比准确配料，单位水泥用量要精确，误差值控制在1%以内。（2）集料的含水量要及时试验取量，控制适宜的用水量，保持水灰比的准确，为减少用水量，改善和易性可使用合适的外掺剂，用水量误差不超过1%，外加剂控制在2%以内。3.1.3施工工艺的控制（1）混凝土的拌合时间要根据机械性能准确掌握，最长拌合时间不应超过最短拌合时间的3倍，振捣均匀密实，避免漏振或过振现象发生。（2）加强混凝土面板的.养生。采用覆盖养生，保证混凝土面板表面湿润。（3）及时切缝。根据施工现场气温及水泥品种试验确定最早切缝时间，一般应采用多台切缝机同时作业，以保证切缝及时。切缝深度为混凝土板厚的1/3至1/4，不宜切缝太浅（少于1/4）或太深（多于1/3），剩余断面部分能吸收由于高温产生的内应力。3.1.5边界影响的控制（1）要及时将后浇筑的面板切缝。（2）有中央分隔带，路缘石等结构物施工时，应在与混凝土面板接触处涂刷沥青，使双方自由伸缩。（3）基层养生结束后，及时浇筑水泥混凝土路面，以防止基层因暴露时间长而产生干缩裂缝。3.2使用期开裂断板的预防3.2.1设计上的考虑（1）由于运输业的迅速发展，一些大型运输车辆的出现，这就要求设计要充分考虑混凝土路面的厚度，平面尺寸及砼标号。应保证在设计使用年限内的正常使用。（2）选用适合当地环境条件的原材料，重视冻融性和耐久性。（3）设计全面的排水系统，确保地表水、地下水不会对路基、路面造成浸蚀破坏。3.2.2路基质量控制（1）路基压实质量要求达到规定的压实值和弯沉值，特别是桥涵等构造物的台背必须保证压实度，保证路基有足够的均匀的强度。（2）对于路基不稳定特殊软弱土基，湿陷性黄土，采空区，陷穴，滑坡等路段，应避免采用水泥混凝土路面，其它特殊路基应经过特殊处理后方可进行水泥混凝土路面施工。3.2.