数控编程.螺纹的编程与加工.ppt

数控原理与编程实训教师课时授课计划教师姓名课程名称数控原理与编程实训授课时数0.5天累计12天课题十五螺纹的编程与加工二、新课的教学内容
1.车螺纹（G32）
该指令用于车削等螺距直螺纹、锥螺纹。
格式：G32X（U）__Z（W）__F__
说明：（１）X（U）、Z（W）是螺纹终点坐标；
（２）F是螺纹螺距。注意：
（１）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速度倍率无效（固定100%）；
（２）车螺纹期间不要使用恒表面切削速度控制，而要使用G97；
（３）车螺纹时，必须设置升速段L1和降速段L2，这样可避免因车刀升降速而影响螺距的稳定，如图15.2所示。通常L1、L2按下面公式计算：
L1=n×P/400，L2=n×P/1800
式中，n是主轴转速；P是螺纹螺距。
由于以上公式所计算的L1、L2是理论上所需的进退刀量，实际应用时一般取值比计算值略大。
（４）因受机床结构及数控系统的影响，车螺纹时主轴的转速有一定的限制。
（５）螺纹加工中的走刀次数和进刀量（背吃刀量）会直接影响螺纹的加工质量，车削螺纹时的走刀次数和背吃刀量可参考表15.3。
例1：如图15.3所示，用G32进行圆柱螺纹切削。
设定升速段为5㎜，降速段为3㎜。
螺纹牙底直径=大径－2×牙深=30-2×0.6495×2=27.4㎜２.螺纹切削单一循环G92
适用于对直螺纹和锥螺纹进行循环切削，每指定一次，螺纹切削自动进行一次循环。
（１）直螺纹切削
格式：G92X（U）Z（W）F
其中F为螺纹螺距，轨迹与G90直线车削循环类似。
（２）锥螺纹切削
格式：G92X（U）Z（W）RF
其轨迹与G90锥体车削循环类似。
例2：如图15.4所示，用G92指令编程。
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G00X40Z5；（刀具定位到循环起点）
G92X29.1Z-42F2；（第一次车螺纹）
X28.5；（第二次车螺纹）
X27.9；（第三次车螺纹）
X27.5；（第四次车螺纹）
X27.4；（第最后一次车螺纹）
G00X150Z150；（刀具回换刀点)普通螺纹牙深=0.6495×PP是螺纹螺距３．车螺纹复合循环G76
该指令用于多次自动循环车螺纹，数控加工程序中只需指定一次，并在指令中定义好有关参数，则能自动进行加工，车削过程中，除第一次车削深度外，其余各次车削深度自动计算，该指令的执行过程如图15.5所示。
G76编程同时用两条指令定义，其格式为：
G76PmraQdminRd
G76X（u）Z（W）RiPkQdFL
说明：
（１）m是精车重复次数，从1～99，该参数为模态量；
（２）r是螺纹尾端倒角值，该值的大小可设置在0.0L～9.9L之间，系数应为0.1的整数倍，用00～99之间的两位整数来表示，其中L为螺距。该参数为模态量；
（３）a是刀具角度，可从80o、60o、55o、30o、29o、0o六个角度中选择，用两位整数来表示，该参数为模态量；
m、r、a用地址P同时指定，例如，m=2，r=1.2L，a=60o，表示为P021260。（４）dmin是最小车削深度，用半径值编程。车削过程中每次的车削深度为（d－d），当计算深度小于这个极限值时，车削深度锁定在这个值。该参数为模态量；
（５）d是精车余量，用半径值编程，该参数为模态量；
（６）X（U）、Z（W）是螺纹终点坐标值；
（７）i是螺纹锥度值，用半径值编程。若R=0，则为直螺纹；
（８）k是螺纹高度，用半径值编程；
（９）d是第一次车削深度，半径值编程；
i、k、d的数值应以无小数点形式表示。
（１０）L是螺距。
4．案例分析：如图15.1所示，要求车端面，切槽，车螺纹。
（１）根据零件图确定工件的装夹方式及加工工艺路线
以不需要加工的Φ30外圆为安装基准，并取零件右端面中心为工件坐标系零点。其工艺路线为：
１）车M30螺纹大径
２）切槽Φ20
３）车M30螺纹
（２）刀具选择
900外圆车刀T0101，车端面、螺纹大径
切断刀T0202：宽4mm，
螺纹刀T0303
（３）切削用量确定
表15.1切削用量表
（４）编程
程序1：用G92指令编程
N013G00X32Z-34；
N014G01X20F0.05；切槽
N015G00X150；回刀具起点
N016Z150；
N017T0303；调用3号螺纹刀
N018M03S600；转速600r/min
N019G00X32Z3；（刀具定位到循环起点）
N020G92X29.1Z-32F2；（第一次车螺纹）
N021X28.5；（第二次车螺纹）
N022X27.9；（第三次车螺纹）
N023X27.5；（第四次车螺纹）
N024X27.4；（最后一次车螺纹）
N025G00X150Z150；（刀具回换刀点）
N026M05；主轴停转
N027M30；程序结束
程序2：用G76指令编程
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