模具制造工艺典型模具零件制造工艺.pptx

模具制造工艺典型模具零件制造工艺1、冷冲模模架
(1)作用:
模架就是用来安装模具得工作零件和其她结构零件,并保证模具得工作部分在工作时间具有正确得相对位置。
(2)组成:上、下模座,导柱、导套二、导柱得加工
种类
(一)零件工艺性分析
1、导向作用,与导套无阻滞,耐磨;
2、圆度
3、同轴度(二)、毛坯得选择
材料:热轧圆钢
(三)、主要表面加工方案
￠32r6Ra0、4µm
粗车—半精车—粗磨—精磨
￠32h6Ra0、1µm
粗车—半精车—磨削—精磨—研磨(四)零件工艺路线
方案一双顶尖法
下料—车端面、打中心孔
—车外圆—热处理—研中心孔—磨削—研磨

方案二工艺夹头法
下料—车端面—车外圆
—热处理—研中心孔—
磨削—研磨—线切割
两方案择优选一(五)工序余量及尺寸(六)工艺过程若中心孔有较大得同轴度误差,将使中心孔和顶尖不能良好接触,影响加工精度。
热处理后会产生变形和缺陷。修正中心孔可采用磨、研磨和
挤压如下:
①车床用磨削方法修正中心孔
锥形砂轮煤油/机油
锥形铸铁研磨剂
②挤压中心孔得硬质合金多棱顶尖同轴度<0、002mm11加工要求:
1、导向作用,与导柱无阻滞,耐磨
2、圆度
3、同轴度(二)毛坯得选择
材料:热轧圆钢
(三)主要表面加工方案
￠45r6Ra0、4µm外圆
粗车—半精车—粗磨
—精磨
￠32h7Ra0、2µm内孔
钻—粗镗—精镗—
粗磨—精磨—研磨下料—车端面、内外圆—热处理—磨内、外圆—研内圆(六)工艺过程(五)导套得研磨
1、车床上研磨保证模架得装配要求,使模架工作时上模座沿导柱上、下运动平稳,无滞阻现象,保证模具正常工作

材料:HT200/451、上、下面平行度
2、导柱、导套安装
孔得孔距尺寸一致
3、垂直度小于0、01/100(二)毛坯得选择
HT200铸件
(三)主要表面加工方案
孔2×¢45H7Ra1、6
钻—粗镗—半精镗—精镗(四)零件工艺路线
备料—刨/铣平面—
磨平面—划线—钻孔
—镗孔
先面后孔
(六)工艺过程一、圆形凸模(二)、毛坯得选择
锻件(性能？)(四)、零件工艺路线
方案一双顶尖法
备料—锻造—热处理—车端面、
外圆—热处理—研中心孔—
磨削—线切割(六)、工艺过程
(1)备料
(2)锻:锻成φ28×38
(3)热处理:退火
(4)车:车端面及中心孔;双顶尖装夹,车D、d面留单面磨削余量0、3mm
(5)检验
(6)热处理:淬硬HRC58~62
(7)研磨:中心孔
(8)磨:磨外圆D及d至尺寸
(9)线切割:两端顶尖孔处二、非圆形凸模得加工(1)压印锉修
压印前,先在车床或刨床上预加工凸模各表面,钳工划线凸模形状轮廓,铣床上加工凸模工作表面,留压印后得锉修余量0、15~0、25mm。
压印时,将凸模坯垂直压入已淬硬得凹模型孔内,通过型孔得挤压和切削作用,凸模坯上多余得金属被挤出,并留有印痕,钳工锉修,如此反复,直至达到图样要求为止。压印要点:
①分多次压印,首次压印深度为0、2~0、5mm,以后各次深度可大些;
②为改善表面粗糙度,可将凹模刃口磨出小圆角,在凸模表面涂上润滑剂,以减少摩擦。
③压印后锉修时,不允许碰到已压光得表面。
适用:无间隙模或设备较差得工厂。(三)刨削加工仿形刨削加工1、仿形刨床用于加工由直线和圆弧组成得表面。
车床预加工→磨床磨端面或辅助面→端面划线轮廓→铣床加工凸模轮廓→仿形刨床精加工→热处理→研磨
加工圆弧时,必须使凸模上得圆弧中心与卡盘中心重合;
加工平面时,必须旋转卡盘将刨削平面调整到与工作台进给运动相平行得方向。

缺点:生产率低,精度低,受热处理影响。用于精加工
1、成形砂轮法
(1)角度修整
(2)圆弧修整
注:角度、圆弧修整均用金刚石笔
(3)用挤压轮修整磨削工艺过程:
1)将夹具置于机床工作台上,找正。
2)以d及e面为定位基准磨削a面:调整夹具使a面处于水平位置、
调整夹具得量块尺寸

3)磨削b面:调整夹具使b面处于水平位置,如图2-26b所示。调整夹具得量块尺寸:

4)磨削c面:调整夹具磁力台成水平位置,如图所示
进行成形磨削时要进行工艺尺寸换算,将复杂得凸模分解成单一
得直线和圆弧,分别进行磨削。

工艺尺寸换算步骤:
①计算工件各工艺中心得坐标尺寸,运算结果要精确到0、01mm。
②确定各平面至对应中心得垂直距离,选定回转轴得倾斜角度。
③计算工件不能自由回转得圆孤面得圆心角,画出工件尺寸计
算图3、仿形磨削
1)原理:
就是在具有放缩尺得曲面磨床或光学曲面磨床上,按放大样板或放大图对成形表面进行磨削加工。
2)被加工零件尺寸:主要用于磨削尺寸较小得凸模和凹模拼块。
3)被加工零件精度:±0、01mm
Ra0、63~0、32μm工艺分析:如图
凸凹模间隙Z=0、06mm
外形刃口加工Ra0、4/Ra