模具制造工艺—第章—典型模具零件制造工艺.ppt

第6章典型模具零件制造工艺模具零件工艺过程制定的步骤：1、冷冲模模架
（1）作用：
模架是用来安装模具的工作零件和其它结构零件，并保证模具的工作部分在工作时间具有正确的相对位置。
（2）组成：上、下模座，导柱、导套二、导柱的加工
种类
（一）零件工艺性分析
1、导向作用，与导套无阻滞，耐磨；
2、圆度
3、同轴度（二）、毛坯的选择
材料：热轧圆钢
（三）、主要表面加工方案
￠32r6Ra0.4µm
粗车—半精车—粗磨—精磨
￠32h6Ra0.1µm
粗车—半精车—磨削—精磨—研磨（四）零件工艺路线
方案一双顶尖法
下料—车端面、打中心孔
—车外圆—热处理—研中心孔—磨削—研磨

方案二工艺夹头法
下料—车端面—车外圆
—热处理—研中心孔—
磨削—研磨—线切割
两方案择优选一（五）工序余量及尺寸（六）工艺过程若中心孔有较大的同轴度误差，将使中心孔和顶尖不能良好接触，影响加工精度。
热处理后会产生变形和缺陷。修正中心孔可采用磨、研磨和
挤压如下：
①车床用磨削方法修正中心孔
锥形砂轮煤油/机油
锥形铸铁研磨剂
②挤压中心孔的硬质合金多棱顶尖同轴度<0.002mm加工要求：
1、导向作用，与导柱无阻滞，耐磨
2、圆度
3、同轴度（二）毛坯的选择
材料：热轧圆钢
（三）主要表面加工方案
￠45r6Ra0.4µm外圆
粗车—半精车—粗磨
—精磨
￠32h7Ra0.2µm内孔
钻—粗镗—精镗—
粗磨—精磨—研磨下料—车端面、内外圆—热处理—磨内、外圆—研内圆（六）工艺过程(五)导套的研磨
1、车床上研磨保证模架的装配要求，使模架工作时上模座沿导柱上、下运动平稳，无滞阻现象，保证模具正常工作

材料:HT200/451、上、下面平行度
2、导柱、导套安装
孔的孔距尺寸一致
3、垂直度小于0.01/100（二）毛坯的选择
HT200铸件
（三）主要表面加工方案
孔2×¢45H7Ra1.6
钻—粗镗—半精镗—精镗（四）零件工艺路线
备料—刨/铣平面—
磨平面—划线—钻孔
—镗孔
先面后孔
（六）工艺过程一、圆形凸模（二）、毛坯的选择
锻件（性能？）（四）、零件工艺路线
方案一双顶尖法
备料—锻造—热处理—车端面、
外圆—热处理—研中心孔—
磨削—线切割（六）、工艺过程
（1）备料
（2）锻：锻成φ28×38
（3）热处理：退火
（4）车：车端面及中心孔；双顶尖装夹，车D、d面留单面磨削余量0.3mm
（5）检验
（6）热处理：淬硬HRC58~62
（7）研磨：中心孔
（8）磨：磨外圆D及d至尺寸
（9）线切割：两端顶尖孔处二、非圆形凸模的加工（1）压印锉修
压印前，先在车床或刨床上预加工凸模各表面，钳工划线凸模形状轮廓，铣床上加工凸模工作表面，留压印后的锉修余量0.15~0.25mm。
压印时，将凸模坯垂直压入已淬硬的凹模型孔内，通过型孔的挤压和切削作用，凸模坯上多余的金属被挤出，并留有印痕，钳工锉修，如此反复，直至达到图样要求为止。压印要点：
①分多次压印，首次压印深度为0.2~0.5mm，以后各次深度可大些；
②为改善表面粗糙度，可将凹模刃口磨出小圆角，在凸模表面涂上润滑剂，以减少摩擦。
③压印后锉修时，不允许碰到已压光的表面。
适用：无间隙模或设备较差的工厂。（三）刨削加工仿形刨削加工1、仿形刨床用于加工由直线和圆弧组成的表面。
车床预加工→磨床磨端面或辅助面→端面划线轮廓→铣床加工凸模轮廓→仿形刨床精加工→热处理→研磨
加工圆弧时，必须使凸模上的圆弧中心与卡盘中心重合；
加工平面时，必须旋转卡盘将刨削平面调整到与工作台进给运动相平行的方向。

缺点：生产率低，精度低，受热处理影响。用于精加工
1、成形砂轮法
（1）角度修整
（2）圆弧修整
注：角度、圆弧修整均用金刚石笔
（3）用挤压轮修整磨削工艺过程：
1）将夹具置于机床工作台上，找正。
2）以d及e面为定位基准磨削a面：调整夹具使a面处于水平位置.
调整夹具的量块尺寸

3）磨削b面：调整夹具使b面处于水平位置，如图2-26b所示。调整夹具的量块尺寸：

4）磨削c面：调整夹具磁力台成水平位置，如图所示
进行成形磨削时要进行工艺尺寸换算，将复杂的凸模分解成单一
的直线和圆弧，分别进行磨削。

工艺尺寸换算步骤：
①计算工件各工艺中心的坐标尺寸，运算结果要精确到0.01mm。
②确定各平面至对应中心的垂直距离，选定回转轴的倾斜角度。
③计算工件不能自由回转的圆孤面的圆心角，画出工件尺寸计
算图3、仿形磨削
1）原理：
是在具有放缩尺的曲面磨床或光学曲面磨床上，按放大样板或放大图对成形表面进行磨削加工。
2）被加工零件尺寸：主要用于磨削尺寸较小的凸模和凹模拼块。
3）被加工零件精度：±0.01mm
Ra0.63~0.32μm工艺分析：如图
凸凹模间隙Z=0.06mm
外形刃口加工R